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課程背景

在國內外競爭日益加劇的大環境下，制造業普遍面臨原材料上漲、勞務費用不斷激增、生產效率低下、庫存堆積、管理成本加大、甚至勞工荒……資料顯示：2011年廣東企業的用口缺口達100萬，所以推行精益 生產是中國制造業轉變增長方式、參與全球競爭的必然選擇！是中國由制造大國轉變制造強國的必經之路！

“精益生產”是由美國生產管理專家長期研究日本豐田汽車的生產管理而總結出來的一種生產方式,是當今世界上最 先進的生產方式，目的是幫助企業通過持續改善，徹底杜絕企業中的一切浪費現象，從而以最少的投入產生最大的效益，提高企業質量、成本以及效率方面的綜合競爭力。

通過講授、討論大量的與精益企業相關的精益工具 ，采用世界級水平的生產模擬游戲，結合顧問超過十年的實施經驗將令學員所學的工具 、方法、技能根深蒂固，保證效果維持到培訓結束以后。我司精挑細選了一些行業中的改善事例，作為最好的學習例子，使精益領導能夠體驗到真實運用情況和實施案例。同時，參與者將面臨挑戰，在流程模擬游戲或者實際改善事件中運用學到的技巧，快速成為精益和工業工程實施的“頂尖高手”

課程目標

※認識精益生產的核心觀念

※熟悉運用精益各項改善工具

※了解整體運行效率和快速設置技巧

※掌握連續流生產的方法

※運用價值流分析法縮短生產時間

※建立看板拉動和均衡生產系統

精益生產管理培訓將精益生產系統做全面的剖析。對關鍵工具作更深入的探討，同時結合生產現場的實際操作進行演示講解及研討，幫助學員真正掌握精益生產管理的關鍵工具、領會精益生產系統的管理精髓；使能真正領導企業推動精益生產管理系統的建置和實施。

課程對象

生產，設備維護，計劃，物料，倉庫，工藝，質量及IE工業工程師、流程改進人員、黑帶和綠帶等。

課程大綱

第一天 9:00-17:00 (7小時)

模塊一 精益生產基礎知識

M1: Lean Overview

1.精益的歷史及起源

2.精益的概念和核心

3.精益的五大原則識

4.豐田生產方式介紹（豐田屋）

5.精益成功的案例（航空、汽車、電子、機械）

6.傳統生產方式和精益生產方式比較

模塊二 7大浪費及識別方法

M2: 7 Wastes, Go&See

1.7大浪費的介紹 （Mr. TIM WOOD)

2.7大浪費的識別

3.如何通過“觀察之星”的方式發現及消除浪費

模塊三 精益改善的八步法

M3: Lean Kaizen 8 steps

1.第一步：識別并明白需求

2.第二步：設定目標

3.第三步：掌握現狀

4.第四步：定位浪費并制定解決方案

5.第五步：實施解決方案

6.第六步：檢討狀況及結果

7.第七步：更新標準作業

8.第八步：維持

模塊四5S、可視化管理

M4: 5S & Visual Management

1.5S推行的步驟

2.如何實施5S標準化

3.如何制定5S檢查表 （車間和辦公室）

4.5S推行的誤區及如何避免

模塊五 自主管理團隊、溝通交流區

M5: Autonomous Team & Communication Cell

1.為什么要成立自主管理團隊

2.如何成立自主管理團隊

3.自主改善及合理化建議實施

4.高效自主團隊的績效設計（成功案例）

5.車間可視化管理看板的設計

6.如何有效利用溝通交流區召開班組會議

第二天 9:00-17:00 (7小時)

模塊六 價值流程圖

M6： Value Stream Map

1.什么是價值流程圖

2.價值流程圖的作用

3.如何繪制及解讀價值流程圖（現狀）

4.如何繪制價值流程圖（未來）

5.如何識別改善方案

6.精益擴展價值流（EVSM）在供應鏈上游的應用案例

7.精益價值流在非制造部門的應用案例

模塊七標準作業

M7: Standard Work

1.產能的計算模型 （計算人員及設備需求）

2.如何計算客戶需求（節拍時間）

3.如何研究流程

4.如何進行布局及優化布局 (單元生產布局）

5.生產線平衡

6.如何編寫

7.如何培訓操作員及多能工培訓

8.案例分析

模塊八看板拉動生產

M8: Kanban Pull System

1.看板的類型

2.計算看板的數量

3.設計生產看板

4.設計物料看板（拉動物料補充系統）

5.電子生產看板的應用

6.看板實施的步驟

7.看板實施階段常見問題和對策

8.推動生產和看板生產結合

9.看板生產和ERP的整合

10.看板實施案例分享

第三天 9:00-17:00 (7小時)

模塊九 快速換型實戰

M9: SMED

1.多品種小批量短交期的利器

2.了解快速換型6步驟和方法

3.縮短快速換型的方法（內部作業外部化

4.快速換型模擬練習

5.案例分析

模塊十 均衡生產方式的實施

M10: Heijunka （Levelling)

1.如何做均衡生產計劃

2.均衡產量

3.均衡產品種類

4.間隔的計算方法

5.均衡生產的實施策略

6.案例分析

第四天 9:00-17:00 (7小時)

模塊十一 全員生產維護

M11: TPM

1.TPM基本概念

2.如何推行自主維護（AM）

3.如何推行個別改善、通過一點通（OPL）標準化

4.如何改善設備綜合利用效率（OEE）

5.如何管理和提高備品備件的使用壽命（MBTF）

6.如何推行提案改善

7.案例分析

模塊十二 精益實施路線圖及導入計劃

M12: Lean Roadmap and Deployment Plan

1.如何選擇樣板線/樣板區

2.如何建立樣板線/樣板區

3.如何做推廣計劃及內部培訓

4.精益領導力的培養

5.案例分析

6.案例分析

余老師

Martin余在十年前師從日本豐田高管顧問，在GE獲得“精益大師”和“六西格瑪黑帶”認證。

2008年去英國某汽車零部件公司培訓精益及精益咨詢2個月，并且獲得“國際咨詢師”資格證書。在2012年獲得SBTI“精益六西格瑪MBB”認證。

在吸收國外公司先進的管理方式后，他積極地在中國企業推行精益實踐。他曾任工廠、中國區、亞洲區精益經理/總監，曾經負責亞洲區11家工廠的精益推廣工作；他所負責的工廠榮獲集團“精益最佳實踐工廠”

。

他在咨詢行業從業5年，輔導過上百家客戶，培養了上千名精益專家。負責國家電網某省公司的項目榮獲“

國網最佳項目獎”。

他不僅具有豐富的實踐經驗，同時具備良好的理論基礎。他曾經受邀赴法國和美國分別參與過2家“財富500強公司”的生產體系（與TPS相似）設計，并成功轉移到亞洲和中國工廠。

Martin余擅長理論聯系實際，用通俗的語言、生動的案例、逼真的模擬、咨詢式的輔導等多種方式進行

培訓，培訓效果顯著，學員能夠“上午學習、下午應用”，深受學員的喜愛。Martin余可以用中文和英文進行授課

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