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課程背景：

工廠生產(chǎn)經(jīng)營，面對的三大問題：

1. 解決現(xiàn)狀痛點問題：提質(zhì)、增效、降本、減庫，需要精益變革改善，提升制造競爭力。

2. 規(guī)劃未來發(fā)展問題：運營系統(tǒng)優(yōu)化、數(shù)字化轉(zhuǎn)型、智能制造落地等，保障可持續(xù)發(fā)展。

3．團隊人才建設(shè)問題：人才是第一資源，所有問題都與人相關(guān)，干部專業(yè)技能提升很重要。

據(jù)權(quán)威數(shù)據(jù)統(tǒng)計，在較多生產(chǎn)制造業(yè)型企業(yè)中，工廠人力整體生產(chǎn)效率（OPE）不足50%，工廠設(shè)備整體生產(chǎn)效率（OEE）不足55%，庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)45天或以上，生產(chǎn)周期時長（L.T）20天或以上，制造費用占營收比率高達20%以上，制造實力弱，企業(yè)經(jīng)營處于微利或虧損邊際。

在眾多開展精益變革改善的公司，產(chǎn)生的經(jīng)濟效益：人效OPE提升35%，機效OEE提升30%，坪效單位面積產(chǎn)值提升35%，制造費用下降30%，庫存周轉(zhuǎn)率提升50%，安全事故降到零，員工士氣大幅度提升，有效實現(xiàn)人的資質(zhì)提升、企業(yè)體質(zhì)的提升，幫助企業(yè)扭轉(zhuǎn)經(jīng)營劣勢，提高企業(yè)的獲利能力。

本系列課程從精益生產(chǎn)體系、精益生產(chǎn)管理、精益生產(chǎn)工具應(yīng)用、精益成本管理、精益績效管

理及精益變革增值改善等維度，系統(tǒng)地分析講解精益生產(chǎn)。課程內(nèi)容結(jié)合學員生產(chǎn)現(xiàn)場場景實際，注重學以致用，能有效地落地實施。課程有大量的國際知名公司精益變革增值改善實例，提供標準化的模板、工具、表單，真正實現(xiàn)即學、即拿、即用，更好地掌握精益管理技能，提升精益管理能力，向管理要效益。實現(xiàn)降本增效、價值開創(chuàng)、企業(yè)經(jīng)營效益最大化。

崔老師有臺資、日資、港資、民營及國企工作經(jīng)驗，曾服務(wù)過富士康、海爾、美的集團等多家世界500強企業(yè)知名公司，從事專業(yè)講師十多年，擅長領(lǐng)域有產(chǎn)品工程技術(shù)、生產(chǎn)制造管理、精益生產(chǎn)、智造制造等方面，致力于為制造型企業(yè)賦能服務(wù)。

中國領(lǐng)先，行業(yè)典范

一汽-大眾汽車有限公司（以下簡稱一汽-大眾）于1991年2月6日成立，是由中國第一汽車股份有限公司、德國大眾汽車股份公司、奧迪汽車股份公司和大眾汽車（中國）投資有限公司合資經(jīng)營的大型乘用車生產(chǎn)企業(yè)，是我國第一個按經(jīng)濟規(guī)模起步建設(shè)的現(xiàn)代化乘用車生產(chǎn)企業(yè)。一汽-大眾以用戶為中心的創(chuàng)·享文化，持續(xù)改善公司組織、流程和產(chǎn)品品質(zhì)，使一汽-大眾持續(xù)成為汽車行業(yè)的“常青樹”。

文化制勝，管理標桿

一汽-大眾作為智能制造和可持續(xù)發(fā)展的典范，兼具工業(yè)智造和人文創(chuàng)新等特點。作為一家負責任的企業(yè)，在展現(xiàn)精湛汽車制造工藝的同時，積極推動當代汽車工業(yè)的發(fā)展，并探索“汽車·文化”的跨界創(chuàng)新體驗，為中國社會創(chuàng)造更多文化價值。依托公司強大的文化軟實力，整合資源，建立涵蓋產(chǎn)線參觀、文化分享、業(yè)務(wù)交流、食禮體驗、特色體驗、模擬駕駛等內(nèi)容的汽車文化體驗項目，與社會各界分享一汽-大眾在經(jīng)營管理方式、產(chǎn)品理念和社會責任等方面的經(jīng)驗與見解，與社會大眾共謀發(fā)展。

培訓對象

制造業(yè)中高層管理人員（總經(jīng)理、經(jīng)理、廠長、主任等）；生產(chǎn)相關(guān)人員。

課程大綱

第一講 全面認識：精益生產(chǎn)

一、精益生產(chǎn)概述

1. “精益”釋義

2．精益生產(chǎn)定義

3．精益生產(chǎn)起源

二、精益運營管理

1．精益=老婆【Lean Production & Lao Po】：運營管理，精益如同老婆相伴，不是可有可無

2. 精益與經(jīng)營

1）以客戶為中心，為客戶創(chuàng)造價值

2）以獲利為目的，為投資人創(chuàng)造價值

3）以奮斗者為本，員工價值實現(xiàn)

3. 精益與工廠

1）場地（坪效）：每平方米的產(chǎn)出/產(chǎn)值

2）時間（ L.T ）：生產(chǎn)周期時長

3）資金（錢效）：庫存周轉(zhuǎn)率/現(xiàn)金周轉(zhuǎn)率

4）人員（人效）：人員整體生產(chǎn)效率/OPE

5）材料（料效）：原材料利用率

6）設(shè)備（機效）：設(shè)備整體生產(chǎn)效率/OEE

4. 精益與卓越運營管理系統(tǒng)

課堂討論：您心目中的精益管理如何做？為什么說精益管理無處不在？

三、精益生產(chǎn)五大原則

1．價值

2．價值流

3．流動

4．拉動

5．盡善盡美

案例分析：如何做到盡善盡美，現(xiàn)代先進制造企業(yè)如何推進盡善盡美？

四、VSM價值流管理

1．工廠價值的實現(xiàn)過程

1）企業(yè)存在的目的

2）企業(yè)賺錢的三大層次

2．VSM價值流分析

1）增值作業(yè)

2）輔助作業(yè)

3）純粹浪費

3．工廠的運作本質(zhì)是價值的流動

4．VSM價值流程圖（改善前）示例分析

5．VSM價值流改善方法論

6．VSM價值流程圖（改善后）示例分析

7．VSM價值流改善可產(chǎn)生的效果

現(xiàn)場互動：了解豐田VSM價值流增值比、豐田贏利的基礎(chǔ)，討論如何提效降本？

五、精益生產(chǎn)在少量多樣生產(chǎn)方式下的應(yīng)用

1．生產(chǎn)模式發(fā)展

1）大量生產(chǎn)

2）精益生產(chǎn)

3）智能制造

2．少量多樣產(chǎn)品實施精益生產(chǎn)方法分析

1）生產(chǎn)線概述

2）產(chǎn)品驅(qū)動

3）產(chǎn)品PQPR分析

3．少量多樣生產(chǎn)方式建立精益生產(chǎn)的原則

1）人力生產(chǎn)的生產(chǎn)線模式

2）設(shè)備生產(chǎn)的生產(chǎn)線模式

現(xiàn)場互動：貴公司屬于何種生產(chǎn)方式？制造競爭力如何？如何構(gòu)建精益生產(chǎn)模式？

六、企業(yè)推進精益生產(chǎn)可產(chǎn)生的效果

1. 減少生產(chǎn)周期時間L.T

2. 減少庫存WIP

3. 提高生產(chǎn)效率OPE/OEE

4. 提升產(chǎn)品良率FPY

5. 降低損耗率

6. 提升安全指數(shù)

7. 提升場地單位面積產(chǎn)出

8．降低制造成本費用

案例分析：美的集團推行T+3 ，減少生產(chǎn)周期時間，實例分享

9．推進精益生產(chǎn)的終極目標

1）換線“零”工時

2）物料“零”庫存

3）成本“零”浪費

4）品質(zhì)“零”不良

5）設(shè)備“零”故障

6）物流“零”停滯

7）安全“零”事故

案例分析：通過精益物料布局改善，降低物料在制品WIP與生產(chǎn)周期時間L.T，實例分享

第二講 效率至尊：工廠整體生產(chǎn)效率提升

一、生產(chǎn)效率概述

1．效率概述

2. 生產(chǎn)效率定義

3. 生產(chǎn)效率及相關(guān)指標的公式計算與換算

1）OPE（OEE）=產(chǎn)出工時／可用工時

2）產(chǎn)出工時=產(chǎn)出良品數(shù)x單件產(chǎn)品標準時間

3）可用工時=可用時間x可用人數(shù)

4）平衡率=單位產(chǎn)品標準時間／（瓶頸時間x人數(shù)）

5）操作效率=產(chǎn)出良品數(shù)／設(shè)定產(chǎn)能

6）稼動率=投入工時／可用工時

7）設(shè)定產(chǎn)能＝（3600／瓶頸時間）x投入時間

8）產(chǎn)出指標＝UPH=（3600／瓶頸）x設(shè)定效率

9）總損失工時=可用工時-產(chǎn)出工時=平衡損失＋操作損失＋稼動損失

10）平衡損失＝（瓶頸x人數(shù)-單位標準工時）x設(shè)定產(chǎn)能

11）操作損失=總損失工時-平衡損失－稼動損失

12）稼動損失=未稼動時間x人數(shù)。

13）投入時間＝可用時間-未稼動時間

14）未稼動時間＝標準換線時間＋未開線時間

15）投入工時＝投入時間x投入人數(shù)

3. 工廠兩大重要生產(chǎn)效率

1）OPE：工廠整體人員生產(chǎn)效率

2）OEE：工廠整體設(shè)備生產(chǎn)效率

4. 工廠效率提升思維導圖

二、OPE概述（工廠整體人員生產(chǎn)效率）

1. OPE解讀：

1）OPE定義：

2）有效工時：在特定的時間內(nèi),完成合格品產(chǎn)出投入人力的生產(chǎn)工時。

3）人力投入總工時：為完成產(chǎn)品產(chǎn)出，安排出勤人員總?cè)藬?shù)投資工作的總時長，

2. OPE時間架構(gòu)

1）停線損失：稼動效率

2）效率損失：作業(yè)效率

3）不良損失：良率

3. OPE的計算：

例題分析：車間整體人員生產(chǎn)效率（OPE）計算

三、OEE概述（工廠整體設(shè)備生產(chǎn)效率）

1. OEE解讀：

1）OEE定義:

2）有效工時：在特定的時間內(nèi),設(shè)備完成合格產(chǎn)品產(chǎn)出投入的工作時長時間。

3）設(shè)備投入總時間：為完成產(chǎn)品產(chǎn)出，設(shè)計計劃排產(chǎn)總時長時間。

3．稼動時間的設(shè)定

1）設(shè)備為主的制程：設(shè)備投入總工時設(shè)定標準，周總工時﹕7天*24小時*設(shè)備數(shù)

2）以人為主的制程：設(shè)備投入總工時設(shè)定標準，周總工時﹕6天*10小時*設(shè)備數(shù)

3）人機結(jié)合的制程：設(shè)備投入總工時設(shè)定標準，周總工時﹕6天*16小時*設(shè)備數(shù)

4. OEE時間架構(gòu)

1）計劃停機損失：給出必要的設(shè)備維護保養(yǎng)、異常維修、工程調(diào)試等相關(guān)計劃排單扣除時間

2）非計劃停機損失：時間稼動率

3）速度損失：性能稼動率

4）不良損失：良率

5. OEE的計算：OEE

6. OEE演算

例題講解：OEE演算試題分析，OEE 計算

7．世界級OEE標準85%

1）時間稼動率90%

2）性能稼動率95%

3）產(chǎn)品良率：99.9%

試題計算：現(xiàn)場學員練習計算工廠整體設(shè)備生產(chǎn)效率，結(jié)合世界級OEE標準提出改善先后順序

現(xiàn)場互動：結(jié)合學員生產(chǎn)場景實際，腦力激蕩，分析如何提升設(shè)備OEE？

第三講 卓越運營：精益生產(chǎn)系統(tǒng)構(gòu)建

一、精益生產(chǎn)管理體系

1. 精益生產(chǎn)的“三化”

1）準時化：杜絕過量生產(chǎn)的浪費，庫存是萬惡之首

2）自働化：安燈系統(tǒng)，品質(zhì)內(nèi)建，質(zhì)量保障機制

3）少人化：CELL線、多能工、物流水蜘蛛與自動化等

2．精益化的基礎(chǔ)：6S、標準化作業(yè)、提案改善等

3．精益生產(chǎn)與全流程價值流管理

案例分析：車間產(chǎn)線布局規(guī)劃，一個流、連線改善

二、JIT準時化生產(chǎn)

1．JIT概念

2．JIT基本思想簡介

3．JIT應(yīng)用解讀

4．傳統(tǒng)生產(chǎn)方式問題

5．JIT生產(chǎn)方式應(yīng)用效果

6．實行JIT的必備條件

7．如何達成JIT生產(chǎn)

8．JIT準時化生產(chǎn)與制程異常改善管理機制

表單分享：制程異常閉環(huán)處理機制，開出《PDCS制程異常聯(lián)絡(luò)單》

三、自働化

1．自働化的本質(zhì)：質(zhì)量保障機制

2．安燈系統(tǒng)

3．三現(xiàn)主義

4．現(xiàn)場辦公

案例分析：微波爐裝配生產(chǎn)線構(gòu)建安燈系統(tǒng)，實施產(chǎn)線“自働化”案例分享

四、精益生產(chǎn)降本增效

1. 精益生產(chǎn)的目的：是消除一切浪費，獲取最大利潤

2．“四新技術(shù)”創(chuàng)新顛覆：降低產(chǎn)品材料成本、作業(yè)標準時間

3. 工廠十大浪費消除

1）等待浪費

2）搬運浪費

3）庫存浪費

4）不良浪費

5）過量生產(chǎn)的浪費

6）過剩加工的浪費

7）動作的浪費

8）管理的浪費

9）原材料利用率的浪費

10）人未盡其才的浪費

案例分析：使用膠帶替代膠液熱壓溢膠改善案例分享

案例分析：動作經(jīng)濟原則雙手反向?qū)ΨQ應(yīng)用案例分享

4．消除“非生產(chǎn)現(xiàn)場新七大浪費”

1）過程失控

2）價值度低

3）無的放矢

4）墨守成規(guī)

5）組織內(nèi)耗

6）官僚主義

7）機構(gòu)臃腫

現(xiàn)場討論： 上述【10+7】十七大浪費，最大的浪費是什么？為什么？

五、精益生產(chǎn)推動及實現(xiàn)的十大工具

工具一：6S與目視化管理

工具二：SOP標準化作業(yè)

工具三：TPM全面生產(chǎn)維護

工具三：VSM價值流管理

工具五：PULL拉動生產(chǎn)

工具六：JIT準時化生產(chǎn)

工具七：LOB生產(chǎn)線平衡設(shè)計

工具八：SMED快速換模

工具九：Kanban看板管理

工具十：KAIZEN持續(xù)改善

現(xiàn)場互動：推進精益生產(chǎn)，了解企業(yè)“三工”：產(chǎn)工、制工、品工的生產(chǎn)過程控制的核心職責嗎？

崔老師

教育及資格認證：

高級講師

精益管理與智能制造專家

22年世界500強企業(yè)生產(chǎn)管理經(jīng)驗

12年制造業(yè)咨詢培訓經(jīng)驗

富士康集團首批認證講師

富士康大學認證講師、海爾大學認證講師、信利學院認證講師

曾任：美的集團（世界500強）|精益生產(chǎn)及智能制造專家

曾任：海爾集團（世界500強）|智能制造專家、部長

曾任：富士康集團（世界500強）|制造處長、IE部長

講師經(jīng)歷及專長：

崔老師曾主導多家企業(yè)智能化工廠構(gòu)建項目：【美的物聯(lián)網(wǎng)智能家居電器的智能化生產(chǎn)工廠項目】【青島滾筒洗衣機智能工廠項目】【Dell電腦成型車間熄燈工廠項目】……

曾為中興通訊、信利國際、永藝股份等近百家中大型企業(yè)提供精益變革咨詢及培訓服務(wù)，累計咨詢服務(wù)項目數(shù)十個，開展培訓數(shù)百場次。

擅長領(lǐng)域：智能制造、班組長、八大浪費、TPM、6S現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)、降本增效、VSM……

老師職業(yè)生涯深耕制造業(yè)，有多家世界500強企業(yè)精益生產(chǎn)、智能制造、產(chǎn)品工程技術(shù)等方面實戰(zhàn)經(jīng)驗。在精益生產(chǎn)、智能制造、自動化構(gòu)架、工藝技術(shù)等領(lǐng)域，有豐富的咨詢及培訓服務(wù)實戰(zhàn)經(jīng)驗。

※ 曾任美的集團精益生產(chǎn)及智能制造專家

——參與設(shè)計規(guī)劃集團首個智能家居電器的智能化工廠(也是美的集團首個燈塔工廠)，包括標準化、精益化、模塊化、自動化、信息化、數(shù)字化、智能化的整體架構(gòu)，智能化工廠如期導入量產(chǎn)，投產(chǎn)后產(chǎn)能提升32%，制造費用降低28%、一次不良率降低80%。

※ 曾任海爾集團智能制造專家、部長

——主導海爾集團多個工業(yè)園區(qū)智能化工廠規(guī)劃及落地實施，在青島滾筒洗衣機智能化工廠項目中，為為產(chǎn)品核心部件構(gòu)建全自動生產(chǎn)線，實現(xiàn)產(chǎn)線人力減少76%、品質(zhì)一次不良率降低85%，生產(chǎn)周期時間由原3天，減少到2小時，人均產(chǎn)出效率提升330%。實現(xiàn)海爾集團三個減半一個“翻翻”（人員、產(chǎn)線、場地減半，效率翻翻）戰(zhàn)略目標。

※ 曾任富士康集團制造處長、IE部長

——架構(gòu)手機金屬件一個流連線自動化生產(chǎn)（工藝包括：沖壓、打標、噴砂、拉絲、拋光、蝕刻、清洗、激光

焊接、裝配包裝等），項目實施后，節(jié)約投資成本30%+，提升生產(chǎn)效率50%+。

——主導富士康集團第一個熄燈工廠，以精益生產(chǎn)理為核心，架構(gòu)自動化，推行信息化管理，實現(xiàn)車間無人化，人均產(chǎn)值提升30%、降低電力能耗43.2%，品質(zhì)一次不良率由3.5&降至1%。

主講課程：《產(chǎn)銷平衡——SCM供應(yīng)鏈管理》、《成就時代企業(yè)——智能制造&數(shù)字化轉(zhuǎn)型》、《高執(zhí)行力-----班組長技能提升特訓營》、《工廠整體效率提升——TPM管理》、《降本增效——工廠八大浪費消除》、《企業(yè)價值和尊嚴的起點——質(zhì)量管理》、《提升運營效益——精益生產(chǎn)》、《最具實效的精益管理工具——5S目視化管理》

培訓客戶：

電子行業(yè)：富士康科技集團、比亞迪股份有限公司、深圳市先進微電子科技有限公司、中興通訊股份有限公司、東莞偉易達電子廠、東莞勝美達電子廠、東莞建邦電子廠、深圳長盈精密科技股份有限公司、宇龍計算機通信科技有限公司、中山易事達光電科技有限公司、汕尾信利光電股份有限公司、深圳市興先達科技有限公司、中芯國際、

電力行業(yè)：中國南方電網(wǎng)有限公司、深圳大成智能電氣科技有限公司、新華都特種電氣有限公司、中國長江電力股份有限公司、深圳市海能通訊設(shè)備有限公司、上海電力股份有限公司、合肥新宇電力設(shè)備安裝有限公司、大唐華銀電力股份有限公司、國網(wǎng)福建省電力有限公司

電器行業(yè)：美的集團股份有限公司、海爾智家股份有限公司、海信家電集團股份有限公司、廣東格蘭仕微波爐電器制造有限公司、杭州老板電器股份有限公司、珠海格力電器股份有限公司、廣東新寶電器股份有限公司、TCL科技集團股份有限公司

家具行業(yè)：永藝家具股有限公司、顧家家居股份有限公司、志邦家居股份有限公司、恒林家居股份有限公司、廣州詩尼曼家居股份有限公司、歐帝家居集團股份有限公司、中源家居股份有限公司、佛山維尚家具制造有限公司、深圳市巨米家具有限公司

機械行業(yè)：徐工集團工程機械股份有限公司、東莞南冊國際文具廠、臺州市東部數(shù)控設(shè)備有限公司、深圳市創(chuàng)世紀機械有限公司、山東隆基機械股份有限公司、廈門夏工機械股份有限公司、合肥常青機械股份有限公司、中船綠洲

化工行業(yè)：深圳市深賽爾股份有限公司、深圳華大復(fù)合材料有限公司、中科擎昆（東莞）科技有限公司、廣州市信能體育設(shè)施有限公司、安徽江南化工股份有限公司、山東宏信化工股份有限公司、湖北三寧化工股份有限公司

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