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課程介紹：

精益生產在國內經過十幾年如火如荼的開展，但大部分企業卻經歷了從興奮、期待、失望、懷疑、然后陷入了深深的迷茫之中，進退兩難，其中原因出在哪里？下一步到底該何去何從？

精益生產通俗講就是將企業一切活動做到“極致”，如“JIT”就是指工序之間沒有在制品或相對沒有在制品，同時客戶需要多少成品剛好做出多少成品，沒有成品庫存，這些成品需要多少原材料就采購多少原材料，沒有原料庫存，即“零庫存”，請問在現階段企業能做到這種“極致”嗎？如果不能做到這種“極致”，企業知道用什么工具或方法，通過幾個階段，多長時間能追求到這種“極致”的何種程度嗎？

本堂課程重點就是教會您，大部分企業在現階段，結合國情和廠情，目前能做到何種“極致”？這種“極致”距離終極目標還有多遠的“距離”？還需具備何種條件！

培訓收益：

系統掌握IE工業工程手法并應用于實際工作中，建議系統全局觀提高現場管理與現場改善業績的能力，為更高層次的管理活動---精益生產奠定一個非常好的理論與實務基礎。了解生產現場效率改善的意識，掌握ECRS，動作經濟等改善基本原則學習發現浪費的方法并分析浪費成因，有效的挖掘和分析現場不增值的環節學習利用程序分析工具，有效消除流程中的浪費掌握作業分析的方法與技巧，提高人機配合效率掌握動作經濟原理，有效的消除動作浪費掌握生產布局與規劃的方法，有效提高搬運與物流效率掌握促進企業持續推進IE的方法體系及維持改善成效的有效防反彈措施改善過程中人際關系的處理與資源的合理調配

參訓對象：

廠長、各制造相關部門經理、精益生產項目實施經理、主管、工程師、工業工程（IE）及工藝工程（PE）工程師、技術員

課程大綱：

1、導入認識IE

1）為什么要學習IE？

2）學習IE對我們有什么好處？

2、工業工程概論

1）生產方式的演變

2）什么是工業工程

3）工業工程范疇

4）工業工程發展簡史

5）工業工程的意識與特點

6）IE活動對象與增值概念

7）精益生產與現代IE的區別及聯系

8）結合實際問題課堂練習

3、職能組織與IE效率

1）現代世界級企業組織結構分析

2）生產工程（工藝工程）職能分析

3）工藝工程與IE效率的關系

4）生產計劃（PMC）職能分析

5）生產計劃（PMC）與生產效率

6）生產部門關鍵職能分析

7）IE技術手法在生產部門的運用

8）品質部門關鍵職能分析

9）品質成本分析與IE效率

10）各職能部門關鍵的管理績效指標

11）IE在工廠應有的管理角色定位

12）IE與工廠職能部門的協作關系

4、方法研究-- IE七手法精解

1）方法研究概述（定義、目的、著眼點）

2）工程分析----流程分析

3）工程分析----路線與布局分析

4）工程分析----人機、聯合操作分析

5）SMED與OEE計算

6）雙手操作、程序分析技巧與步驟

7）動素與動作經濟原則

8）防錯法、抽樣法

9）現場改善著眼點舉例

5、標準時間設定及標準化

1）預設時間法（PTS）簡介

2）現代IE常用的預設時間法（MOD法）

3）模特法（MOD）原理及其在IE預設時間中的運用

4）作業時間秒表分析法

5）人機作業時間分析

6）寬放原理及標準時間設定

7）小組活動：實例分析與計算 2.標準化作業實施方法

8）產品制造工藝、工序分析

9）制造工藝標準化實施步驟

10）工序安排及作業內容標準化

11）標準化作業指導書（WI）制定及員工培訓

12）生產條件標準化：設備工具、物料

13）員工作業動作標準化

14）標準化作業與效率質量的關系

6、IE現場效率改善手法

1）效率定義及分析技巧

2）生產線標準產能設計與分析

3）生產性數據收集統計

4）產線生產效率計算方法

5）綜合設備效率計算方法（OEE） 2.IE效率改善方法與步驟

6）IE技術對七大浪費的消除

7）現代IE效率改善的六大方法

8）動作經濟性原則分析與運用

9）理論作業瓶頸與實際瓶頸分析

10）ECRS改善手法運用

11）生產停線異常分析與改善

12）員工作業異常分析與改善

13）低質量效率損失分析與改善

14）自動化在效率改善中的運用

15）人性化管理與生產效率

16）快速換線（SMED）效率改善

17）換線時間統計與分析

18）區分內部作業時間與外部作業時間

19）識別同步作業改善機會

20）換線活動過程中的典型浪費分析

21）縮短換線時間50%的六大步驟

22）改善實例演練

7、單元化生產線設計

小組活動：生產線模擬

2）生產線設計原理與基礎

3）生產線現場存在的典型浪費分析

4）生產線布局設計的六項基本原則

5）如何在生產線設計時減少作業浪費

6）單元化生產模式的定義與特點

7）單元化生產模式的種類

8）設備加工單元化與流水線單元化

9）設備加工制程化價值流分析（VSM）

10）從價值流圖分析傳統生產模式的優缺點

11）設備加工細胞單元化的風險與挑戰

單元化生產線設計步驟

1）產品分族的重要性、產品分族方法

2）設備加工型單元線節拍設定方法

3）單元流水線節拍設定原則

4）作業分解、時間分析、作業均衡、設備、人數確定

5）直線型、U型、Y型、復合型

6）工作臺、工裝夾具、物料架、物料車

7）工序半成品緩沖庫存（IPK）、物料補充系統/數量、頻率

楊老師

33年制造業技術和管理的經驗以及20年企業咨詢的經驗

廣東工業大學工業工程副教授、北京航空航天大學工學學士、華中科技大學MBA

美國南加州大學（USC）訪問學者、國際認證銀章培訓講師、深圳市企業協會理事、深圳市中外企業家協會理事、深圳市企業協會咨詢專業委員會副主任、深圳市優秀培訓講師、深圳市十大金牌顧問。

饒中老師長期從事制造領域管理咨詢和培訓，在提高效率、降低成本方面有獨到的研究, 在工業工程、精益設計、精益制造、約束理論及創新方法（TRIZ）的綜合應用上有多年成功經驗。饒老師知識淵博，授課風格生動活潑，風趣幽默，深入淺出、激情洋溢，富有感染力，非常注重與學員的互動演練，善于以實戰案例啟發學員，深受學員及培訓管理者的好評。

饒老師在培訓和咨詢領域里有著驕人的經歷，在北京、上海、廣州和深圳等地多次成功舉辦過公開講座。曾經為多家世界500強企業、著名外資企業和民營企業及大型的國企提供過工業工程（IE），精益生產、Six Sigma、TRIZ創新方法、生產計劃與控制系統、運營管理的培訓及咨詢，服務過的企業包括ABB、施耐德、上海貝爾阿爾卡特、西門子、飛利浦、輝瑞制藥、萬寶至馬達、珠海馬田、當納利、 TCL、美的、格蘭仕、波導、新大洲本田、鄭州日產、天津一汽、新華聯集團、龍大集團、東江集團等。饒老師不僅培訓過1000余家企業，并進廠輔導企業達200余家，其中包括上海貝爾阿爾卡特、 TCL、新大洲本田、萬寶至馬達、ABB、施耐德電器、日產汽車、美的、美資萬德公司、麥科特山陽、東江集團等知名企業。

饒中老師不僅實踐經驗豐富，對理論研究也非常深入。由于其杰出的表現，十年前被某大學慧眼識珠調入其工業工程系任教并從事相關理論研究。經過10余年深入的理論研究和知識體系的梳理，結合其30多年的制造業實務的經驗，饒中老師將從一個更高更新的視角闡釋制造之道。

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