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課程介紹：

成本！成本！成本！每個企業都期望降低工廠成本以適應當今激烈競爭的微利時代。

企業如何減少成本、提高生產效率、提升質量并消除浪費成為衡量企業是否具有競爭優勢的重要標準之一。

然而，大多數企業卻面臨著：

原材料大幅漲價，材料成本占比急劇上升。

市場競爭加劇，產品價格降低，壓迫利潤空間。

新版勞動法的頒布，勞動力成本大幅度上升，企業用工環境日益趨緊。

人民幣持續升值，導致企業出口困難或利潤下降。

出口退稅率逐步降低，一些出口型企業生存面臨困難。

貸款利率大幅上調，企業財務費用大幅增加。

競爭的全球化，企業產品創新的壓力增大。

客戶個性化需求以及多品種小批量給制造過程帶來交貨壓力

……

在這些緊約束條件下，制造企業面臨前所未有的挑戰，機遇與風險并存。

面對困難，抱怨環境的惡化顯然無濟于事，謀求環境的改變肯定難有作為，我們所能做的就是順應變化，通過持續改善和革新現有的生產方式，減少金錢和設備等資源投入，壓縮和消減成本，收獲更高的有效產出。

作為企業管理的相關人員只有掌握并運用先進的管理技術，通過建立全員、全方位、全過程的成本管理體系，才能持續降低生產成本，提高質量，改善工作效率，最終為企業獲取倍增的利潤。

本課程中，資深講師將帶領您共同探討企業全面成本控制與降低之道！

培訓對象

總經理、財務總監、成本總監、生產總監、人力總監、質量總監、車間經理、革新辦主任等成本管控需求的部門

課程目標

該課程以應用為出發點，以落地應用為特色，整個遵循實戰為特色，既考慮了上層的成本戰略，又兼顧中層的橫向展開需要，同時又糅合、融入人本管理的理念，降本新理念與實戰技巧訓練并重，融匯國內外標桿企業實際案例與日產訓TWI實訓精華。

授課方式主要為專題講解、案例研討、影像觀摩與小組課堂演練等。

讓學員認知關注全員降耗比僅關注財務降耗更為重要

財務會計與管理會計的區別，并優化訂單提升效益

了解現場七大浪費和管理的七大廢墟，實現找準關鍵解決好問題

用體系的眼光看工廠損失體系圖，并圍繞企業績效展開行動

課堂演練和標桿研讀，讓學員掌握基于精益的降本增效十大利器

改變貨比三家，但多年依舊是老三家的企業采購管理困局

透過現場道具透明化與自上而下降本透明化的導入讓浪費無處可藏

實戰型的降本方案讓你洞悉標桿企業千萬級別的降本手法與策略

獲得一份完整的企業降本方案，以學員返回企業之后可以順暢推行降本

企業成本下降30%行動計劃擬定，30天、60天、180行動計劃輸出

課程大綱：

第一單元 提起降本都是淚，不為人知降本背后

第1節 成本管理基礎

降本總動員，我們是否如此

[成本壓縮]意識當頭，換個角度

成本管理的兩個層面-從上從下

不僅關注顯性成本，更要關注隱性成本

不應只注重資源價格，而忽略資源效率

關注全員降耗比僅關注財務降耗更為重要

每個部門都對減少現場損失負有責任!

研討：成本強相關管理

案例：總成本費用全景圖

案例：設備夾具制作總成本分析

企業家最大的成本障礙

成本人不得不知的財務會計與管理會計

降本增效三的關注焦點

養成富人的思維模式

花錢時先問4個結果

輸出：《成本強相關管理》

第二單元 認知浪費與消除：不一樣的眼光去透析

第1節 成本遭遇的危機

浪費與增值的基本概念

3C增值的實質

哪些活動是增值的？問題意識建立

案例分享：3C Card

第2節 現場七大浪費

等待的浪費

搬運的浪費

不良的浪費

動作的浪費

加工本身的浪費

庫存的浪費

生產過多的浪費

看電影找浪費

第3節 管理七大浪費

等待浪費

無序浪費

協調不力浪費

閑置浪費

應付浪費

低效浪費

“不合理”浪費

第4節 MAP構建

用體系的眼光看工廠損失體系圖

ICE指數

[損失·績效·關聯· ICE]用價值衡量

輸出：《浪費損失對策表》、《損失·績效·關聯· ICE表》

第三單元 降本十法，回歸企業成本管理與控制本源

第1節 [人工成本]削減

人工成本部削減案例

卡里案例引發的思考

人工成本定員定編推算

減少組織層級增加組織幅度

自然性裁員[試試看]&權力橫展工作擴大化

工作分析下的成本降低

案例：讓非自然性裁員成為人工成本削減的助推器

第2節 [ 采購成本]削減五大抓手

采購總成本降低構成因素變化

采購成本結構分析表

逆向思考：物料LOSS降低三方法

案例：某家電企業的采購策略

第3節 [設備增效]降成本

設備管理一般指標的參考

（設備）月“計劃”產能分析表

（設備）月“有效”產能分析表

案例：設備OEE 69%提升到73%經驗分享

第4節 [不良削減]降成本

不良削減降成本

“一人錯誤百人忙”連鎖反應

精益現場品質的5316和實施要點

質量成本月報表

判斷質量成本管理有效性標志

案例：有效比有道理更重要，聚焦價值

第5節 [工程降本]四大改進思路

歐美企業材料本地化

企業零件國產化案例

案例：3000萬材料降本推進

第6節 [能源成本]削減

節能減排

碳交易

排放源識別

第7節 [削減預算]管理五方面

利潤是要求出來的

構建預算考評機制

部門經費合理管制

第8節 [削減會議]成本

每個人的時間都是有價值的

某企業透過會議效率提升27%案例

第9節 [削減面子]成本四方向

第10節 [財務降本]的三種手法

輸出：《降本十法要點一覽》

第四單元 效率與效能提升：聚焦價值下的落地考量

第1節 現場道具透明化

通過生產診斷表發現現場存在的機會

生產線診斷確認表

呼叫警燈

生產計數器

生產管理板

刀具管理臺

刀具更換計數器

不合格品溜槽（不合格品箱）

抽檢作業臺

檢具放置臺

員工教育訓練臺

第2節 效率提升案例剖析

效率提升案例1

效率提升案例2

案例：效率提升50%方案分享

輸出：《企業效率提升策略圖》

第五單元 突破性改善管理：圍繞行動前的系統布局

自上而下持續改善焦點化

從戰略和財務角度看待精益

工廠成本的結構與成本低減的實施部門

制造部門的成本低減活動

設備管理部門的成本低減活動

生產技術部門的成本低減活動

設計部門的成本低減活動

生產管理部門的成本低減活動

資材采購部門的成本低減活動

外協部門的成本低減活動

質量管理部門的成本低減活動

環繞企業的環境變化與工廠的目的?課題

案例：X公司1300萬降本MAP

輸出：《成本控制方案推演表》

第六單元 十步COST DOWN：著力推進降本落地

0.1明確CD目的，我們為何

氛圍營造：樹立成本壓縮文化

02.搭建CD組織，我們是誰

CD小組職責分工

03.CD意識培養，危機突破

04.明確方式，推動管理策略構建

操作要點：建立成本節省獎勵機制

某企業成本改善二階段

05.方針分解明確項目

06.頒布CD項目展開規劃

07.方案細化責任落實

08.經常性的業績對話，過程把握

09.節點控制，輕數據重經驗

案例:某企業各部門分享降低成本

OO年降本增效項目統計表

10.總結固化，推進脈絡構建

案例：成本系列控制要點

形成成本的能力與文化

輸出：《降本增效531行動計劃》

柳老師

•精益生產實戰型專家/高級講師

•中國工業技術培訓中心 高級講師

•中國設備管理評價中心 委員/專家

•工業4.0俱樂部 設備管理與維修工程研究中心委員

•系統的接受過日本與美國專家的專業培訓，數次與日本、香港、臺灣、歐美生產效率專家交換現場改善經驗

1.[日本松下電器（Panasonic）]曾服務于世界五百強企業日本松下電器（Panasonic）從事人機效率方面的提升工作。

•該企業從事空調壓縮機生產，生產裝備涉及NC、MC、CNC、清洗劑、噴涂、焊接、鈑金等，期間與生產和設備效率改善專家橋本真二、村田辰信、荒木直美、洼田從事現場管理、班組建設與TPM設備管理

•同時參與了車間設備的布局、設備調試等系列性工作。

2.[美國Ⅱ-Ⅵ下屬公司]曾服務于知名的光學集團高意（現美國Ⅱ-Ⅵ下屬公司）從事設備效能發揮的工作。

•該企業從事光學產品的研發、生產。

•期間負責設備部的整體工作，著力推進現場5S、設備點檢管理、設備TPM、備件優化與降本、訓練道場構建、人才育成、內部設備自制管理。

3.[美國博能特（Blount）]曾服務于世界500強企業美國博能特（Blount）從事生產效率提升、材料本地化、WI文件體系的構建、精益生產推進、持續改善體系、TWI內部講師的培養與評定、QCC小組活動、COPQ質量改進的推進工作。

•同時擔任估國產化項目經理，除了在內部攻關遇到的產品品質外，也多次深入到供應商（如德國CDW，日本紅中、杭州榮欣）進行改善革新指導，接受美國BOUNT總部精益管理技術專家Bill（日本著名改善專家新鄉重夫（ShigeoShingo）同事）的系統MDI改善周指導，尤其在員工低成本參與的改善活動上積累豐富的經歷，同時對供應商實施指導，取得了不菲的業績。由于柳草老師在國產化項目上兼顧了上下游供應商關系的維護，取得了100%帶鋼的國產化，為企業每年節省近3000萬人民幣。

•在磨床工序主導并編制博能特第一套WI文件，為企業WI文件的建立奠定了堅實的基礎。

•推動了以員工為中心的自主改善，并形成了定期評審與發布會的工作模式，成為了集團精益改善的標志性事件。

•參與了TWI在企業內部的引進及推廣工作，協同人力資源部門參與了內部TWI培訓講師的評選和認定管理工作，取得了不菲的成效。

•成功推進多個改善案例，如保證設備稼動率，以及降低員工的疲勞進而縮短印刷節拍時間，印刷工序時間由原來的6.5秒下降到了5.5秒。

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在線報名：制造業工廠成本分析及降本優化(濟南)