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課程背景：

你會不會有這樣的困擾：

車間效率不高，只有額外加班才能勉強完成訂單計劃，

客戶訂單發(fā)生變化，生產(chǎn)調(diào)整很難滿足要求，

生產(chǎn)成本無法下降，產(chǎn)品報廢經(jīng)常發(fā)生，但客戶要求一再降價，

產(chǎn)品質(zhì)量不良高踞不下，產(chǎn)品缺陷經(jīng)常發(fā)生，重復(fù)發(fā)生，

現(xiàn)場積工待料，意外事件經(jīng)常發(fā)生，

人人都很忙，工作很累卻看不到產(chǎn)量提高?

這些都源于車間現(xiàn)場隱藏了許多不易被察覺的浪費，需要我們重新認識車間管理和改善現(xiàn)場，提高現(xiàn)場管理水平。

本課程為學(xué)員傳授現(xiàn)場管理的四大心法和三大基本功，增強生產(chǎn)核心力量，提升競爭力。

培訓(xùn)對象

生產(chǎn)現(xiàn)場管理人員、工藝人員、現(xiàn)場質(zhì)量管理人員等

課程收益

● 認清現(xiàn)場管理中存在的問題，找到管理辦法，提升現(xiàn)場管理效率

● 掌握車間現(xiàn)場管理的路徑方法，規(guī)劃企業(yè)精益現(xiàn)場管理、改善實施路線；

● 掌握車間現(xiàn)場改善的四大心法，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率；

● 掌握車間現(xiàn)場管理的三大基本功，持續(xù)提高現(xiàn)場管理水平；

● 掌握現(xiàn)場問題解決主要工具，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低產(chǎn)品報廢；

課程大綱

視頻引入：你是這樣管理現(xiàn)場的嗎？

導(dǎo)入：現(xiàn)場管理與生產(chǎn)效率

一、什么是現(xiàn)場管理？

1.現(xiàn)場管理的核心要素：總要素、硬件、軟件

解析：現(xiàn)場管理體系圖

2.現(xiàn)場管理五現(xiàn)主義：現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實、原則、原理

3.三種現(xiàn)場管理方法

1）半軍事化管理

2）結(jié)果為導(dǎo)向管理

3）過程為導(dǎo)向管理

討論：哪種方法是最好的？

二、生產(chǎn)效率計算

1.生產(chǎn)效率與工作效率

實例：計算生產(chǎn)效率與工作效率

2.設(shè)備稼動率

實例：計算設(shè)備稼動率

討論：這一穴模孔要不要修好？

3.標準工時

現(xiàn)場改善四大心法篇

討論：做快點，做好點？

心法一：點的提升：動作的改善

第一步：工作分解（6項注意點）

1. 細目是什么？

2. 細目如何分？

3. 細目如何表達？

4. 摘要如何表達？

5. 在什么場所進行工作分解?

6. 其它留意點

工具：《工作分解表》

第二步：就每一個細目作確認

工具1：5W1H

工具2：“靈魂八問”

實例：細目5W1H和八項自問

第三步：展開新方法

改善四大原則：ECRS

一、E取消

目的：消除浪費、消除不必要的作業(yè)

1. 合理布置，減少搬運

2.取消不必要的外觀檢查

二、C合并

目的：配合作業(yè)、同時進行、合并作業(yè)

1.把幾個印章合并一起蓋

2.一邊加工一邊檢查

3.使用同一種設(shè)備的工作，集中在一起。

三、R重排

目的：改變次序、改用其他方法、改用別的東西

1.把檢查工程移到前面

2.用臺車搬運代替徒手搬運

3.更換材料。

四、S簡化

目的：連接更合理、使之更簡單、去除多余動作

1.改變布置，使動作邊境更順

2.使機器操作更簡單

3.使零件標準化，減少材料種類

第四步：實施新方法

心法二：線的提升---產(chǎn)線平衡與快速換線

一、產(chǎn)線平衡四項指標

1.平衡率

2.損失率

3.每線每小時產(chǎn)能

4.每人每小時產(chǎn)能

二、產(chǎn)線平衡四原則

原則一：生產(chǎn)效率與人多人少無關(guān),與投入產(chǎn)出有關(guān)

原則二：生產(chǎn)效率與線長線短無關(guān),與產(chǎn)線平衡有關(guān)

原則三：交期緊,用大線,每小時產(chǎn)出多少最重要

原則四：成本緊,用小線,每人每小時產(chǎn)出多少最重要

實例討論：如何產(chǎn)線平衡？

三、快速換線

1.換線的準備：物料、人力、技術(shù)

2.換線的3種方式：

1）空線式

2）半線式換線

3）雙線式換線

舉例：快速換線作業(yè)規(guī)范

心法三：面的提升---異常工時與責(zé)任落實

案例討論：這樣計算生產(chǎn)效率正確嗎？

1.異常工時計算

2.6種異常工時責(zé)任確認

心法四：體的提升---精益設(shè)施規(guī)劃（實例討論）

1.物流分析

1）物流分析七大工具

2）五大改善方法

3）案例分析討論

2.產(chǎn)線設(shè)計

1）產(chǎn)線四種布局：串聯(lián)式布局、并聯(lián)式布局、U型布局、單元線布局

2）產(chǎn)線設(shè)計九步驟

3.平面布局

車間管理三大基本功篇

第一項基本功：問題解決

小組討論：這樣的現(xiàn)場，你滿意嗎？

導(dǎo)入：問題的3個類型（發(fā)生型——短板、設(shè)定型——課題、將來型——風(fēng)險）

一、問題解決中的10個常見偏差

1.無科學(xué)依據(jù)——直覺+經(jīng)驗≠事實

2.以偏概全——品管統(tǒng)計學(xué)應(yīng)用

3.增加不必要成本——必須考慮成本面

4.以變更設(shè)計改善制程變異——制程變異應(yīng)從制程面改善

5.變化點分析不明確——不良隱藏于變化點中

6.無回饋標準

7.無再現(xiàn)——再現(xiàn)實驗

8.無三現(xiàn)——三現(xiàn)主義

9.無制造面、流出面檢討

10.五層分析內(nèi)容不連貫

——君子誨人，勿以二過

二、問題解決的主要工具

U型思考——看清問題本質(zhì)

工具一：4M1E---分析問題的工具

工具二：5WHY——三個層面解決問題的方式

工具三：故障樹FTA

案例：某歌星被發(fā)現(xiàn)死于家中

第二項基本功：標準化

討論：分享在現(xiàn)場你看到的

一、管理標準化

思考：肯德基新奧爾良烤翅為什么要在濾網(wǎng)上放3-7秒？

工具：PDCA與SDCA

二、作業(yè)標準化（3要素）

思考：為什么要作業(yè)標準化？

要素一：作業(yè)節(jié)拍計算

實例：計算實際生產(chǎn)節(jié)拍

要素二：作業(yè)順序——1招3問4原則

1）1招：1個不忘——不忘動作經(jīng)濟原則

2）3問（3次提問）

工具：問什么？5W1H

3）4原則：ECRS原則

要素三：標準在制品的計算

第三項基本功：目視化

討論：生活中的目視化、為什么要目視化？

一、目視化管理的5個基本要求

1.統(tǒng)一：實行標準化，消除五花八門的雜亂現(xiàn)象

2.簡約：各種視覺顯示信號應(yīng)易懂，一目了然

3.鮮明：視覺顯示信號清晰，位置適宜，現(xiàn)場人員都看得見、看得清

4.實用：不擺花架子，少花錢、多辦事，講究實效

5.嚴格：須嚴格遵守和執(zhí)行有關(guān)規(guī)定，有錯必糾，賞罰分明

二、目視化管理的4級別、3階段

1.4級別：無水準-初級水準-中級水準-高級水準(理想狀態(tài))

2.3階段

階段一：現(xiàn)場組織和標準化

階段二：目視顯示

階段三：目視控制

三、八種目視化管理（舉例說明）

1.安全管理目視化

2.區(qū)域目視化

3.定置圖目視化

4.音頻/視頻目視化

5.標簽/標牌目視化

6.目視板管理目視化

7.現(xiàn)場定置管理目視化

8.著色管理目視化

課程收尾：回顧課程、答疑解惑

吳老師

25年生產(chǎn)管理實戰(zhàn)經(jīng)驗

麻省理工大學(xué)+中山大學(xué) 雙MBA

六西格瑪/Red X（謝寧方法）認證

AACTP認證培訓(xùn)師、NLP國際執(zhí)行師

現(xiàn)任：OCCHIO歐可優(yōu)燈具（德國獨資）| 中國運營總監(jiān)

曾任：SGD Pharma圣華玻璃（世界500強圣戈班集團子公司） | 中國區(qū)總監(jiān)

曾任：西班牙安通林（全球最大的汽車內(nèi)飾件生產(chǎn)商之一） | 事業(yè)部總監(jiān)

曾任：Honeywell霍尼韋爾（世界500強企業(yè)） | 部門經(jīng)理

30+個生產(chǎn)優(yōu)化項目：《德爾福派克電氣Kaizen精益生產(chǎn)項目》《安通林注塑車間控制優(yōu)化項目》《霍尼韋爾精益運營HOS系統(tǒng)推行項目》等

50+場授課輔導(dǎo)：服務(wù)青島海爾、廣州馬瑞利汽車電子、廣東順昌、佳皇實業(yè)等企業(yè)

擅長領(lǐng)域：生產(chǎn)管理、精益生產(chǎn)、現(xiàn)場問題分析解決、一線班組長管理、質(zhì)量管理等

優(yōu)化/輔導(dǎo)項目經(jīng)驗：

01-【曾主持多個重大精益產(chǎn)優(yōu)化項目】

>>東風(fēng)日產(chǎn)汽車（陽光車型）閱讀燈按鈕破裂優(yōu)化，阻止因召回索賠導(dǎo)致的1500+萬元損失

——該車型上市后發(fā)生閱讀燈按鈕破裂市場投訴20+起，面臨汽車大量召回及索賠。通過緊急圍堵，及時防止召回發(fā)生；并運用過程審核、三現(xiàn)五原則等問題解決工具，永久解決問題

>>歐可優(yōu)燈具生產(chǎn)效率提升和成本優(yōu)化，實現(xiàn)生產(chǎn)效率提高15%

——燈具裝配車間因PCBA問題，導(dǎo)致平均每天20%的返工，嚴重影響生產(chǎn)效率。通過價值流分析、現(xiàn)場問題解決等的應(yīng)用，實現(xiàn)降低報廢15%，降低返工率60+%，生產(chǎn)效率大幅提升

>>德國萊福海特供應(yīng)商產(chǎn)品合格率優(yōu)化，成功提高產(chǎn)品合格率30%

——該企在遠東的65家生產(chǎn)供應(yīng)商中，25家生產(chǎn)效率僅65%，15個產(chǎn)品合格率僅70%，屬于生產(chǎn)效率低下且質(zhì)量嚴重不達標。通過成功推行過程審核VDA6.3和分層審核，優(yōu)化生產(chǎn)流程和價值流項目，提高共享生產(chǎn)效率25%，降低生產(chǎn)成本15%。

>>大眾汽車剎車片報廢成本優(yōu)化，降低生產(chǎn)報廢80%

——大眾汽車剎車片由于裂縫，造成報廢率平均達15%，通過全員生產(chǎn)維護TPM、實驗設(shè)計DOE和降本增效四大心法，成功將報廢率降低至3%

02-【曾輔導(dǎo)培訓(xùn)10+家汽車零部件企業(yè)，成功通過車企體系評審】

浙江大明電子北京奔馳評審輔導(dǎo)，幫助該廠順利成為A級供應(yīng)商

——通過培訓(xùn)北京奔馳體系要求，優(yōu)化生產(chǎn)過程體系和實施VDA6.3過程審核，提高生產(chǎn)效率15%，降低質(zhì)量不合格率12%，順利通過評審

浙江百康光電：通過學(xué)習(xí)比亞迪體系審核要求，成功推行質(zhì)量工業(yè)化績效QIP體系，降低報廢30%，提高生產(chǎn)效率20%，優(yōu)化全面質(zhì)量管理體系。——成功通過比亞迪供應(yīng)商評審

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