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課程介紹：

自2002年3月國際汽車推動小組（IATF）發(fā)布ISO/TS16949汽車行業(yè)質(zhì)量管理體系以來，中國的汽車整車廠紛紛推薦其供應采用這一標準，從而在大江南北掀起了一股IATF16949熱潮。眾所周知，IATF16949質(zhì)量管理體系中最精華的部門就是IATF16949五大工具，即APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃（第二版）、FMEA潛在失效模式及后果分析（第四版）、SPC統(tǒng)計過程控制（第二版）、MSA測量系統(tǒng)分析（第四版）、PPAP生產(chǎn)件批準程序（第四版）。

這五大核心工具，目前已廣泛推廣到火車行業(yè)、航空航天、醫(yī)療、電子等各行各業(yè)廣泛使用，世界五百強客戶在開發(fā)供應商時，也將這五大工具的應用作為對供應商的審查重點，所以作為一個希望與國際接軌的現(xiàn)代化企業(yè)，作為一名專業(yè)工程技術人員，都應該系統(tǒng)性地學習這五大核心工具課程。

課程收益：

掌握五大工具的知識和技能，能夠有效開展項目策劃和管理，具有擔任新產(chǎn)品開發(fā)項目組長的能力；

具備應用五大工具對現(xiàn)有產(chǎn)品和過程實施過程評估的能力，以實現(xiàn)產(chǎn)品和過程的標準化和持續(xù)改進；

掌握第4版FMEA嚴重度、頻度、不可探測度的評分方法，掌握優(yōu)先采取措施的基本要求；

能合理地將FMEA工具應用在產(chǎn)品設計和過程設計中，進行風險分析、并確定優(yōu)先改進對策；

達到將FMEA的分析的結(jié)果落實到CP控制計劃及SOP作業(yè)指導書中的能力；

熟練掌握X(bar)-R圖、P圖等各種常用控制圖的使用及分析方法；

掌握、計算并研究過程能力指數(shù)CPK和PPK，并掌握它們應用時機和方法；

熟練掌握GRR重復性再現(xiàn)性、偏倚、線性、穩(wěn)定性、小樣法、Kappa分析法等；

掌握在企業(yè)實際應用SPC和MSA的組織能力和實施能力；

理解PPAP過程和PPAP提交的差別，掌握需要和不需要提交的原則；

能夠?qū)⒑芎玫谹PQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP融合為一體，進行新產(chǎn)品開發(fā)，并對批量生產(chǎn)進行指導和監(jiān)控。

培訓對象：

管理者代表、顧客代表、產(chǎn)品技術經(jīng)理/主管、質(zhì)量經(jīng)理/主管、項目經(jīng)理/主管、設計工程師/骨干、制造工程師/骨干、質(zhì)量工程師/骨干、供應鏈工程師、過程審核員、TS16949體系工程師、其他直接參與新產(chǎn)品或新制造過程開發(fā)、過程標準化和過程改進的人員。

課程大綱

統(tǒng)計過程控制SPC

一、SPC概述

1、先進的工具和方法

2、什么是SPC

3、SPC在生產(chǎn)中運用的目的

4、為什么控制圖能預防不合格品產(chǎn)生

5、SPC與檢驗的區(qū)別

6、SPC興起的背景

二、基本統(tǒng)計概念

1、樣本

2、均值

3、變差

4、極差

5、標準差（總體、樣本）

6、常態(tài)分布

7、受控狀態(tài)

8、普通原因和特殊原因

9、過程能力

10、過度調(diào)整

三、控制圖

1、概述

2、控制圖的構(gòu)成

3、控制圖的基本原理

4、控制圖的要素

5、控制圖分類

6、數(shù)據(jù)的類型

7、控制圖運用的時機

8、制作控制圖的注意事項

9、控制圖繪制流程

四、Xbar----R圖應用

1、 選擇需控制的產(chǎn)品質(zhì)量特征值

2、 確定抽樣方案

3、 確定抽樣方案

4、 確定中心線和控制限

5、 繪制X(bar) -R控制界限

6、 描點

7、 何時應該重新計算控制界限

8、 受控分析

9、 過程能力計算

10、Cp,Cpk與Pp,Ppk的區(qū)別

五、其他常用控制圖介紹

1、計量值控制圖

- 平均值標準差控制圖

- 中位數(shù)與全距控制圖

- 單值與移動全距控制圖

2、計數(shù)值控制圖

- 不良率控制圖

- 不良數(shù)控制圖

- 缺點數(shù)控制圖

- 單位缺點數(shù)控制圖

六、非常規(guī)控制圖突發(fā)型

1、預控制圖

2、停止燈控制圖

測量系統(tǒng)分析MSA

一、基礎概念

1、測量

2、測量過程

3、測量系統(tǒng)

4、測量過程變差

5、位置變差和寬度變差

6、測量過程變差來源

7、測量系統(tǒng)變差對決策的影響

8、標準及可追溯性

9、測量數(shù)據(jù)的質(zhì)量

10、測量系統(tǒng)分析

11、測量儀器分辨率

12、測量不確定度

13、準確度

14、偏移

15、穩(wěn)定性

16、線性

17、重復性

18、再現(xiàn)性

二、測量系統(tǒng)分析的方法

1、測量系統(tǒng)分析的準備

2、測量系統(tǒng)分析的兩個階段

3、測量系統(tǒng)分析的方法

計量型

- 偏移

- 穩(wěn)定性

- 線性

- 重復性

- 再現(xiàn)性

計數(shù)型

- 小樣法

- 風險分析法

- KAPPA分析法

三、測量系統(tǒng)分析的步驟

1、決定要分析的測量系統(tǒng)

2、取樣,確定測量人員

3、確定測量次數(shù)

4、輸入數(shù)據(jù)到EXCEL表格中

5、計算結(jié)果

6、分析控制圖

7、進行判定和采取相應措施

四、案例分析

1、偏移

2、穩(wěn)定性

3、線性

4、重復性

5、再現(xiàn)性

6、小樣法

7、大樣法

五、練習

六、實施測量系統(tǒng)分析的建議

FMEA（潛在失效模式及其影響分析）

一、基本概念

1、什么是FMEA

2、FMEA的種類

3、FMEA的歷史

4、何時進行FMEA

5、FMEA的目的

6、FMEA的特點

7、FMEA為什么做不好

8、FMEA的時間順序

9、FMEA與成本

10、腦力風暴

11、FMEA對組織和管理層的影響

12、FMEA的格式

13、如何定義顧客

二、設計失效模式和后果分析（DFMEA）

1、DFMEA的流程

2、何時啟動DFMEA

3、哪些人參與

4、什么是系統(tǒng)FMEA

5、DFMEA的表頭填寫

6、結(jié)構(gòu)分析

7、框圖/邊界圖

8、框圖示例

9、功能分析

10、參數(shù)圖

11、DFMEA與參數(shù)圖的關系

12、DFMEA與QFD

13、DFMEA的拓展

14、項目與要求

15、如何識別潛在失效模式

16、如何分析失效的后果

17、潛在失效的起因/機理

18、現(xiàn)行設計控制-預防與探測

19、DFMEA的嚴重度、頻度與探測度

20、風險順序數(shù)(RPN)

21、建議措施

22、DFMEA的跟蹤

三、過程失效模式和后果分析

1、PFMEA介紹

2、PFMEA的前提

3、團隊方式

4、PFMEA的輸入

5、PFMEA的第一步：創(chuàng)建過程流程圖

6、過程步驟

7、過程功能與要求

8、潛在失效模式的識別

9、潛在影響、嚴重度和分級

10、失效原因和頻度

11、預防措施與頻度的關系

12、當前過程控制和探測度

13、防錯與探測度打分

14、風險順序數(shù) (RPN)

15、改進與跟蹤

16、PFMEA的常見問題

四、案例分析

五、練習

六、過程流程圖、FMEA和CP的關系

APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃

1、APQP的目的

2、APQP的益處

3、組織多小組功能小組

4、定義范圍

5、信息溝通

6、同步工程

7、培訓

二、APQP各階段輸入及輸出

1、計劃和確定項目輸入

顧客呼聲

業(yè)務計劃/營銷策略

產(chǎn)品/過程指標

產(chǎn)品/過程設想

產(chǎn)品可靠性研究

顧客輸入

服務輸出

設計目標

可靠性和質(zhì)量目標

初始材料清單

初始過程流程圖

特殊產(chǎn)品和過程特性的初始清單

產(chǎn)品保證計劃

管理者支持

2、產(chǎn)品設計和開發(fā)驗證

DFMEA

可制造性和裝配的設計

設計驗證

設計評審

樣件制造-控制計劃

工程圖樣

材料規(guī)范

圖樣和規(guī)范更改

新設備、工裝和設施要求

特殊產(chǎn)品和過程特性

量具/試驗裝置的要求

DFMEA的更新

小組可行性承諾和管理者支持

3、過程設計和開發(fā)驗證

包裝標準

產(chǎn)品/過程質(zhì)量體系評審

過程流程圖

場地平面布置圖

特性矩陣圖

PFMEA

試生產(chǎn)控制計劃

過程指導書

測量系統(tǒng)分析計劃

初始過程能力研究計劃

包裝規(guī)范

管理者支持

4、產(chǎn)品和過程確定

試生產(chǎn)

測量系統(tǒng)評價

初始過程能力研究

生產(chǎn)件批準

生產(chǎn)確認試驗

包裝評價

生產(chǎn)控制計劃

質(zhì)量策劃認定和管理者支持

5、反饋、評審和糾正措施

減少變差

改進的顧客滿意

改進的交付和服務

有效運用經(jīng)驗學習和最佳實踐

生產(chǎn)件批準程序（PPAP）

一、基礎知識

1. 目的

2. 適用對象

3. PPAP定義

4. 益處

二、PPAP的主要時機和提交要求

1. 何時PPAP

2. 提交資料要求

3. 提交等級

4. 提交結(jié)果

5. 記錄的保存

6. 提交內(nèi)容的詳解：

1)設計記錄

2)工程更改文件

3)要求的工程批準

4)DFMEA

5)過程流程圖

6)PFMEA

7)尺寸結(jié)果

8)材料、性能實驗結(jié)果的記錄

9)初始過程研究

10)測量系統(tǒng)分析研究

11)具有資格的實驗的文件要求

12)控制計劃

13)零件提高保證書（PSW）

14)外觀件批準報告

15) 生產(chǎn)件樣品

16) 標準樣品

17) 檢查輔具

18) 顧客的特殊要求

三、案例點評

鄧老師

職業(yè)資格：

鄧老師擁有25年以上工作經(jīng)驗，15年以上培訓經(jīng)驗，1991年畢業(yè)于同濟大學，CCAA注冊審核員、VDA注冊審核員。

任職經(jīng)歷：

1、1986年至1991年，就讀于同濟大學；

2、1991年至1993年，湖北黃岡精細化工研究所擔任產(chǎn)品研發(fā)工程師；

3、1993年至1996年，廣東珠海東洋化工有限公司任產(chǎn)品工程師、制造課生產(chǎn)主管；

4、1996年至1999年，法資浙江寧波庫貼汽車塑料有限公司任質(zhì)量經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)；

5、1999年至2001年，任蘇州紅荔金屬沖壓有限公司副總經(jīng)理；

6、2001年至2016年，中國汽車技術研究中心上海工作部講師

挪威船級社DNV外聘第三方審核員

鄧老師長期從事汽車行業(yè)的咨詢和培訓工作以及企業(yè)的認證審核工作，對各種質(zhì)量管理工具和管理體系有著深刻和獨到的研究，同時擁有大量的在企業(yè)一線收集到的實際案例。在十余年的咨詢和培訓過程中，鄧老師的專業(yè)能力和耐心細致的教學風格收獲了無數(shù)學員的贊揚。

專業(yè)領域：

鄧老師最擅長的培訓科目有： DOE、6 Sigma、SPC、MSA、APQP、PPAP、FMEA、ISO9000、IATF16949、VDA6.3、QSB+標準及內(nèi)審員的培訓和咨詢。

服務過的部分客戶：

上汽通用五菱、眾泰汽車、博世汽車、長安汽車、北汽銀翔、韓泰輪胎、長安福特馬自達、開瑞汽車、鄭州宇通、上海德爾福、東風悅達起亞、東風裕隆、奇瑞汽車、浙江萬向錢潮、李爾汽車內(nèi)飾件、捷安特、南京菲亞特、杭州優(yōu)科豪馬輪胎、卡斯馬汽車系統(tǒng)、重慶長江軸承、貝卡爾特、上海瓦爾塔電池、輝門中國、住友電工、偉創(chuàng)力、皮爾博格、敏實集團、AUTOLIV（中國）電子、西門子、科世達、上海索廣電子、貴航集團、紫江集團、金士頓電子科技、歐瑞康巴爾查斯、上海法雷奧、大金空調(diào)、阿科瑪、杭州恩斯克、上海歐姆龍、江西江鈴、合肥力世通、上海加德士潤滑油、上海捷豹、豐田工業(yè)電裝、沈陽飛機、福萊斯樂、諾愛壓縮機、大洋汽車空調(diào)、凱鐳思等近七百家國內(nèi)外公司。

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