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課程背景：

針對競爭日益激烈的市場環境，適應多批少量的生產要求，達到JIT(Just In Time)的目標，就必要進行快速換型的工作，實現生產同步化、均衡化前提下的快速換模轉產，追求以最短的時間完成模具轉換而造成的停產。除了可以提升設備的稼動率外，更重要的是能建立應對多品種少批量、縮短交貨期，以及同步化均衡化生產的生產管理體系。本課程從動作改善、作業改善、模具改善到設備改善，精益企業的實際運用案例，產生的效果顯著。換模時間的長短，從表面看只是技術的問題，實際上是工廠工作效率高低、管理水平優劣的直接體現，也是生產成本高低的直接反映！要實現快速換模，必須從管理上下功夫，從源頭上解決管理瓶頸！

課程目的：

了解SMED的重要性和最新趨勢；切實縮短換模時間，降低零件庫存，節約制造成本；以換模時間改善為契機，提高管理的應變力，提高公司競爭力；提高柔性生產能力，最終實現精益生產；討論SMED如何能滿足客戶的多變需求；根據不同類型注塑工廠的改善情況，使精益生產方法與注塑廠實際相結合，切實縮短換模時間。

適合人員：

注塑經理、注塑主管、PMC、注塑工程師、注塑領班、調機技術員、上下模技工、IE工程師、IE技術員、品質管理人員、工模設計/制作人員等、生產型企業現場管理人員、生產型企業設備管理人員；公司健康與安全負責人員等。

課程大綱：

第一章、精益生產與快速換模概論

1.精益生產是做什么的？

2.何為精益生產

3.精益生產的優越性

4.精益生產的管理思想

5.精益生產之結構體系

6.精益生產終極目標

7.為什么要進行快速換模的研究？

8.精益生產的特點

9.精益生產的基本職能

10.快速換模換線（SMED）的目的

11.生產批量和交期的背景關系

12.SMED的優點

13.SMED對柔性制造的影響

14.JIT(Just In Time適時管理)

15.常用的廣告牌管理方法

16.實施精益生產抵觸情緒的10種表現

17.質量管理與IE的關系

18.IE人員應具備的資質

第二章、精益生產方法研究

1.精益生產七手法

2.基礎精益生產手法概論

3.生產作業成本的控制

4.現場的成本管理

5.作業內容三分法

6.時間分析

7.制造時間的分析

8.錄相時間分析

9.動作分析方法

10.動作改善的基本方向

第三章、SMED法的基本概念與基本原則

1.SMED快速換模五步改善法

2.SMED的改善的各種工具方法

3.模具的各種固定方法改善

4.模具的調整與定位方法

5.搬運浪費的改善

6.模具標準化的改善

7.SMED改善案例與技術示范

8.快速轉產的概念

9.快速轉產的四點改善方案

10.快速轉產的工作流程和工作分工職責

11.轉產過程普遍存在的問題及重點留意事項

12.快速換模八步驟

13.環境與作業空間

第四章、防錯原理及其運用

1.防錯的目的

2.防錯的意義

3.防錯的功用

4.應用范圍

5.防錯法的禁忌

6.防錯的基本原則

7.防錯進行步驟

8.防錯基本原理

9.防錯應用原理。

第五章、工作簡化法(省工原理)

1.五五法(5X5W2H)

2.改善的四大原則

3.解決問題的重要能力。

第六章、動作原則

1.使用身體部位的原則

2.配置及設備的原則

3.道具及器具設計的原則

4.肢體使用原則

5.動作經濟原則下的動作浪費

6.動作浪費的消除

7.作業改善

8.模具改善

9.設備改善

第七章、作業設計原則與實施步驟

1.作業配置原則

2.工裝夾具設計原則

3.實施快速換模常用的工裝、夾具

4.縮短換模時間的二個步驟

第八章、實施快速換模的基礎工作

1.標準化方面的工作

2.找出機時、人工浪費原因

3.改善機時、人工浪費，提升效率的措施

4.用ERP改善管理的必要條件

第九章、如何實施快速換模

1.快速換模的常用工具

2.快速換模的組織及資源

3.確定切入點，并制定具體目標、達成時間

4.《裝模記錄清單》式樣，記錄換模時間是否縮短的依據

5.如何快速洗機、換料？

6.如何快速調機、核對樣板？

7.制定責任制，保證相關組別的人員能盡職盡責、溝通協調

8.而不致互相推諉、浪費時間

9.定期檢討、修正目標、計劃內容

10.實施快速換模有哪些重點工作

第九章、快速換模新技術

1.意大利泰磁公司“電控永磁系統”

2.關于“電控永磁系統”的優缺點比較

3.山田順自動換摸臺車

4.自動棘輪扳手的運用

第十章、快速換模項目如何持之以恒

1.生產計劃部門應如何配合

2.品質部門應如何配合

3.機修部門應做哪些工作

4.模具部門應做哪些工作

洪老師

畢業于暨南大學，從1987年開始，一直在注塑行業工作，是國內第一代注塑專業人才，曾在深圳、東莞、廣州等地的多家大型日資、港資、臺資及民營企業任職，曾任制造工程師、生產經理、技術顧問、生產副總等各級職務，曾受委派到柯尼卡-美能達等知名日本工廠學習。

精通生產車間管理、注塑成型、吹塑成型技術、模具制造流程、工廠現場管理、成本控制；豐富的精益生產、快速換模、現場控制、5S管理、基層員工管理、班組長管理、員工培訓經驗。

輔導過的企業有蘇州萬達汽車內飾件廠、寧波庫貼汽車塑料公司、江蘇泗陽意達鋁制品廠、上海科世達-華陽汽車電器公司、北京龍軒橡塑公司、北京嘉潤粉末注射技術公司、武漢中恒科技公司、廣州旭東阪田電子公司、廣東東菱凱琴集團、浙江正泰電器集團、柳州方鑫汽車裝飾件公司、煙臺汽車內飾件總廠、煙臺海瀚電子、煙臺愛開天隆、蘇州寶德強科技、惠州TCL集團、重慶海爾集團、重慶雙英汽配、廣州本田汽車、重慶長安汽車集團、威海威高集團、威海興友精密注塑、汕頭益發塑膠實業、東莞金城電業、康佳集團、新東江集團、長春偉巴斯特、風神汽車、無錫偉盈汽車部件、慈溪皇冠電子、臺州諾信模塑、浙江萬安科技、蘇州豐武光電、大連三洋壓縮機、深圳興日生實業等幾百家企業。

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