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課程背景：

隨著全球制造業競爭日益激烈，企業面臨成本上升、效率瓶頸、質量波動等多重挑戰。設備作為生產的核心載體，其管理水平直接決定了企業的產能、質量和盈利能力。傳統“救火式”維修和粗放型設備管理已無法滿足現代智能制造的需求，企業亟需一套系統化、精益化的設備管理模式，以提升綜合競爭力。

你的企業是否正面臨這些設備管理難題？

設備故障頻發：生產線動不動就停機，維修成本居高不下，產能損失慘重？

效率低下：設備綜合效率（OEE）長期低于行業標桿，拖累整體交付能力？

救火式管理：每天忙于“搶修”，卻始終無法實現“零故障”目標？

員工消極被動：生產與設備部門互相推諉，TPM推行淪為“走過場”？

如果以上問題擊中你的痛點，那么，你需要一套真正能落地的TPM管理模式！為什么全球500強企業都在推行TPM？在工業4.0與智能制造時代，設備管理已從“事后維修”升級為“全生命周期精益化管理”。豐田、三星、西門子等頂尖企業通過TPM（全員生產維護）實現：

設備故障率下降50%+，大幅減少非計劃停機

OEE提升20%-30%，產能效率突破瓶頸

維修成本降低40%+，從“花錢維修”轉向“價值創造”

打造“零缺陷”生產體系，支撐企業高質量可持續發展

傳統TPM為什么失敗？——90%企業踩過的坑。許多企業投入大量資源推行TPM，卻收效甚微，根本原因在于：

誤區1：認為TPM只是“設備部門的事”，缺乏高層推動和全員參與

誤區2：照搬理論，未結合企業實際生產場景，執行流于形式

誤區3：忽視數據驅動，無法精準定位設備損耗根源

誤區4：缺乏長效激勵機制，員工參與度低

為破解上述痛點，本課程以“理論×實踐×標桿案例”三維一體模式，聚焦汽車、電子、化工等行業典型場景，助力企業打造“高可靠性、低成本、可持續”的設備管理體系，最終實現降本增效與卓越運營。

課程收益：

1. 降低設備故障率——運用自主保全（AM）和專業保全（PM）工具，建立預防性維護體系，大幅減少非計劃停機；

2. 提升OEE（設備綜合效率）——精準分析設備六大損失（故障、換型、空轉等），挖掘隱藏產能，讓設備發揮最大價值；

3. 削減維修成本——優化備件管理，減少冗余庫存，從“花錢修設備”轉向“用設備賺錢”；4. 打造全員參與的TPM文化——破解部門壁壘，讓生產、設備、質量團隊高效協同，形成持續改善的機制；

5. 結合數字化智能運維——學習如何利用數據分析實現預測性維護，讓TPM管理更智能、更高效。

課程對象：

制造企業高管、生產/設備經理、一線主管與工程師、精益改善推進者

課程方式：

課程講授60%，實踐演練、案例分析及小組研討40%

課程大綱

導入：變革的企業環境與TPM管理必要性

第一講：筑基篇——TPM核心理念與價值創造

一、向設備要效益——賺錢的TPM

1. 基于預防思維的BM事后維修到TPM全面生產性維護

——BM、PM、CM、MP

2. 設備綜合效率化最大化

3. 排除生產活動中的16大損失

討論：你所在企業設備存在的八大損耗分別是哪些，如何劃分損失類別？

二、零故障的思想

1. 保全預防

2. 消除潛在缺陷

三、零故障的五大對策

1. 整理基本條件﹐使強制劣化變為自然劣化

2. 劣化之復原﹐恢復原狀

3. 遵守使用條件

4. 提高技能

5. 改善設計上的弱點

討論：目前你所在企業設備管理基本現狀，存在什么問題？

第二講：管控篇——精益TPM推進及過程管控

案例分析：古代最成功的項目管理案例-西游記

一、精益TPM推進及過程管控目的

1. 變革的必然選擇

2. 提高生產力

3. 實現設備效益最大化

案例分析：IBM公司前CEO郭士納談執行力

二、精益TPM推進及過程管控內容

1. 統籌規劃、目標分解、計劃與進度掌控

2. 專業性業務協助

3. 標桿推廣、現場對標

4. 構建宣傳及評價激勵機制

5. 評估工廠精益TPM成熟度等級

6. 搭建精益TPM人才梯隊

三、精益TPM推進及過程管控的技法

1. 目標分解：逐級承接分解法（DOAM法）、實施路徑與層級拆解

2. 業務支持：一把手工程

3. 對標推廣：改善”和“革新”

4. 平臺構建：企業內刊、有獎征文、改善大學堂、三級診斷

5. 考核評價：紅黃旗評價與業務考核

6. 人才育成：技能認證與專題活動

討論：通過以上推進方法學習，對你有哪些啟示，如何結合實際進行運用？

第三講：前期篇——設備初期管理

一、資產全生命周期管理

1. 價值管理的三個關鍵點

1）減少資產全壽命周期費用

2）提升資產全壽命周期產值

3）提高資產全壽命周期投入產出比

2. 成本管理的五個維度

1）前期成本

2）運行成本

3）維護成本

4）生產和質量損失成本

5）處置成本

二、設備初期管理的價值

1. 縮短規劃到投產周期

2. 縮短新線爬坡周期

3. 降低全壽命周期費用

討論：為什么說設備投資階段決定了幾乎全部壽命周期費用的70%？

三、設備初期管理的三個階段

1. 投資規劃

2. 采購選型

3. 安裝調試、施工、驗收交付管理

四、設備初期管理改善

1. 初期管理主要活動

1）設備應具備的基本性質活動

2）情報的收集與活用活動

3）初期流動管理活動

2. 問題前置化

3. 設備應具備的基本性質改善

1）信賴性

2）保全性

3）自主保全性

4）品質保全性

5）操作性

6）異物對策性

7）安全性

3. 設備設計缺陷評價改進

4. 設備施工/安裝評價對策的五類檢討改進

1）機械結構類

2）氣動控制類

3）電氣控制類檢討改進

4）裝機CLEAN類檢討改進

5）5S安全類檢討改進

案例分析：國內某企業新線初期管理案例剖析

第四講：AM篇——自主保全

一、自主保全內涵

——自己用的設備自己維護

案例分析：孩子生病了，誰的責任？

二、自主保全價值

——消除微小缺陷、強制劣化、整備的基本條件

三、自主保全四會

1. 會正確操作

2. 會保養

3. 會診斷故障

4. 會處理小故障

討論：基于自主保全AM對人員能力的要求，適合在那類企業應該用？企業推進需要具備哪些條件？

四、系統性開展自主保全推進

1. 示范設備的選定（MODEL活動）

2. 示范設備驗收診斷

3. 非示范設備全面推開

4. 自主保全7個步驟

1）初期清掃

2）兩源改善

3）清掃/注油基準書的制定

4）設備總點檢

5）自主點檢

6）品質保全

7）開展自主管理活動

案例分享：自主保全部分成果輸出案例

第五講：PM篇——計劃保全

一、專業保全PM體系的基礎

1. 專業保全框架邏輯

2. 提高設備綜合效率的活動——提高產出

3. 提高保養效率的活動——降低保全費用

4. 專業保全的分類

1）預防保全

2）事后保全

3）改良保全

4）保全預防

5. 構建設備全生命周期的良好的設備管理循環——LCC最小化

二、專業保全推進的實戰技法

案例分享：專業保全部分成果輸出案例

1. 設備重要度評估分級

2. 專業保全（PM）推進步驟

1）自主維護支援基本構筑——設備編碼、ABC分類

2）設備評價和現象分析——設備分級分類與故障分級分類

3）劣化復原和弱點改善——消除強制劣化

4）情報管理體系構筑

a梳理設備數據化定義計算方式

b搭建OEE（設備綜合效率）

c組織故障PM分析

d完善備品預算體系

課堂討論：請結合你所在部門/車間/班組談一下PM如何推進，并分享交流、發表。

第六講：改善篇——焦點改善

一、工業化的思維方式

1. 4M2E1I

2. 5W2H

3. T型分析

4. ECRSC

5. PDCA

二、焦點課題

1. 問題的不同層次

2. 不同問題的解決方法

1）意識+行動

2）意識+智慧+行動

3）意識+智慧+團隊+行動

3. 企業管理的焦點

1）經營者或領導關注

2）企業發展的瓶頸問題

3）外部市場、客戶的要求

三、課題開展步驟方法

1. 焦點改善的步驟

——設定主題、現狀把握、設定目標、原因分析、要因確認、制定對策、對策實施、效果驗證、標準化、水平展開

2. 零故障改善的步驟

1）選定關鍵設備

2）每日召開930會議

3）每十天一評價

4）設備零化工具運用

5）每月月度總結

6）活動總結及發表

案例分析：國內某上市公司焦點課題改善案例剖析

第六講：人才篇——TPM人才培育

一、精益TPM人才育成的重要性

討論：為什么在國內許多企業不能很好地運用TPM呢？

二、精益TPM人才育成-5W1H

1. 為什么育？（why)-人人是問題的解決者

2. 誰來育？（who)-育人的主體

3. 在哪里育？（where)-在產品、工作價值流改善中獲得人力增值（人的育成）

4. 育什么？(what)-文化+知識

5. 育誰？（whom)-基層員工+管理者+中高層

6. 怎么育？(how)-人力資源支持系統

三、精益TPM人才育成實施

1. 精益TPM內訓師人才育成脈絡

2. TPM人才育成的五個階段

1）人才盤點

2）人才選拔

3）培養發展

4）溝通與反饋

5）晉升與發展

3. PM人才育成課程規劃

1）設備管理者課程

2）內訓師課程

3）技能型操作/維修員課程

4. TPM人才育成認證規劃

1）內訓師

2）督導師

3）技能型操作工

4）機修

5. 認證結果應用

案例研討：國內某企業TPM人才育成案例剖析+制造業TPM實戰項目改善案例

李老師

李希老師 精益管理實戰專家

17年生產制造領域咨詢/培訓落地實戰經驗

20+世界500強、國央企、上市公司特聘顧問

TPS/TPM/TWI/TQM/TCM/LSCM/AMB管理孵化導師

曾任：富士康科技集團（世界500強）丨精益TPM總干事

曾任：南玻集團（中國玻璃制造領域龍頭）丨精益運營負責人

曾任：華昊企管集團（精益管理、智能制造咨詢公司）丨副總經理

曾任：上海謀益企業顧問有限公司（行業領先的精益咨詢公司）丨咨詢技術副總經理

擅長領域：精益六維運營管理、質量管理、降本增效、戰略成本+精細化核算、新工廠0-1建廠、智能制造+數字化生產、五星班組建設等……

—→10+精益核心技術創造者：深耕精益管理領域，自主構建「戰略成本咨詢系統」「自主經營管理體系」「精益六維降本」「賺錢的TPM系統」等全模塊實戰方法論，精通精益研發、供應鏈管理、智能工廠0-1建廠、質量零缺陷管理等全系統咨詢技術，是國內精通精益全系統實戰咨詢/培訓技術實戰導師。

—→200+精益管理項目操盤者：深度操盤200+精益生產落地項目，其中40+服務于國內細分行業龍頭企業，憑借系統化降本增效策略，助力客戶實現累計超10億元業績增長，從方案設計到落地交付形成閉環實戰經驗。

—→800+工廠/企業賦能者：為800+制造型企業提供定制化咨詢服務，首創《智能工廠建廠管理》課程體系，為多家上市公司提供智能裝備選型、精益數字化等精益咨詢指導，累計為企業創造數十億元降本增效收益，形成可復制的智能化建廠管理系統。

—→10000+精益人才培養者：構建階梯式人才培養體系，開發60+精益運營培訓課程，累計開展1000+場精益管理課程，培養10000+制造業精益實戰人才，孵化200+企業內部精益專家、50+核心倡導者，通過“訓戰結合”模式，為企業打造可持續的精益管理人才梯隊。

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