TPM設備全面生產(chǎn)維護與數(shù)字化管理
【課程編號】:NX39214
TPM設備全面生產(chǎn)維護與數(shù)字化管理
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【所屬類別】:設備管理培訓
【培訓課時】:1-2天
【課程關鍵字】:生產(chǎn)維護培訓
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課程背景:
全球各國正將制造業(yè)作為經(jīng)濟增長的核心,發(fā)達國家和新興經(jīng)濟體發(fā)布多項政策推動企業(yè)向自動化、數(shù)字化和智能化轉型。隨著自動化在生產(chǎn)中的比例不斷增加,設備數(shù)量增多,提升設備效率成為企業(yè)核心競爭力的關鍵。設備管理水平直接影響工廠運營效率,而衡量設備效率的三個關鍵指標是時間稼動率、良率和性能稼動率。
許多企業(yè)因忽視設備管理或缺乏系統(tǒng)管理方法和流程標準化,導致設備效率低下,成本、品質和產(chǎn)能與預期目標出現(xiàn)偏差。在中國,許多企業(yè)的設備綜合效率(OEE)水平遠低于目標,甚至不到50%,設備工程部門往往僅被視為維修部門。
1、不知如何系統(tǒng)規(guī)劃往自動化、數(shù)字化轉型;
2、設備部門不受重視,設備操作人員和設備維修人員沒有得到系統(tǒng)的培訓;對系統(tǒng)設備管理認識不清
3、設備管理缺乏系統(tǒng)的管理規(guī)范和流程,職責不清,自主保養(yǎng)和預防性保養(yǎng)規(guī)則無定義或定義不清,缺乏對設備運行效率有效監(jiān)控和反饋
4、場設備臟、亂、差隨處可見,設備布局不合理;
5、設備效率、設備完好率不知道怎么評價;
6、設備效率很低,OEE、MTTF、MTBF等表現(xiàn)差,空轉多,頻繁故障,良率低;
7、設備管理、維修人員平時沒有事干,生產(chǎn)忙的時候設備老出故障,設備工程人員更多只是在做復位和更換配件的工作,維修部門就是搶險隊;
8、設備實際運行效率相對當初設備導入評價時的效率相差甚遠,無法達到預期的設備投資效益和回報周期……
本課程總結多年在跨國制造型企業(yè)和代表性科技型中小企業(yè)在TPM管理實踐,系統(tǒng)分享TPM知識、運行方法、規(guī)范建立、以及TPM和數(shù)字化轉型經(jīng)驗,為人員能力提升,流程化、標準化建立、數(shù)字化管理升級打下堅實的基礎。
課程收益:
掌握TPM的8大支柱和3大法寶,提升設備維護效率
學習制定和執(zhí)行設備點檢制的“八定”原則,增強預防性維護能力
掌握OEE計算方法和提升策略,優(yōu)化設備綜合效率
了解數(shù)字化管理工具應用,提高設備管理智能化水平
學會運用5S和自主保全活動,改善現(xiàn)場管理和設備性能
課程對象:
生產(chǎn)制造型企業(yè)生產(chǎn)管理、品質管理、設備研發(fā)、及設備維修維修人員、配件倉管理人員
課程方式:
案例、圖片、視頻并用;課程采用講解+案例分析+互動的方式,將復雜枯燥的設備維護的理論可操作化,系統(tǒng)掌握TPM原理和推行方法
課程大綱
第一講:TPM活動的發(fā)展與TPM管理體系
互動提問:為什么要實施TPM
1. TPM的有效堅持是企業(yè)運營成功的必要條件之一
2. 注重人才培養(yǎng)、造物育人、先人后事
一、認識TPM
1. TPM目標:設備綜合效率
2. TPM任務:設備一生的管理:維修預防、事后維修、預防維修、改善維修
3. TPM方法:小組活動(5S、自主維修、單點課程、改善提案、看板)
4. TPM主體:全員
5. TPM的內涵
1)使設備的總效率OEE最高
2)建立包括整個生命周期的生產(chǎn)維護系統(tǒng)
二、TPM的起源及演進發(fā)展
1. 1951年預防保全PM
2. 1957年改良保全CM
3. 1960年保全預防時代MP
4. 1971年生產(chǎn)部門保全時代TPM
5. 1989年全員生產(chǎn)保全時代TPM
6. 2000年供應鏈保全時代TPM
三、TPM精髓:三全經(jīng)營
1. TPM三全經(jīng)營:全效率、全系統(tǒng)、全員
2. TPM三大思想:預防、零缺陷、全員參與小集團活動
四、TPM活動內容
1. 兩大基石:徹底的5S、重復性小組活動
2. 八大支柱:
1)起初5大支柱:個別改善、自主保全、計劃保全、教育訓練、初期管理
2)新增3大支柱:品質保全、業(yè)務改善、環(huán)境安全
五、TPM活動效果
1. 有形效益
——TPM四大目標:災害0化、故障0化、不良0化、浪費0化
2. 無形效益
1)全員意識的徹底變化
2)上下級內部信息交流通暢
3)設備效率的提高增強了企業(yè)體質
4)改善力使員工有成就感與滿足感并實現(xiàn)了自我
5)企業(yè)與顧客的雙贏
6)建立先進的企業(yè)管理文化,快速與國際接軌,企業(yè)創(chuàng)新有工具
案例分享:有形效率的改善案例
六、推進TPM的方法
1. 四個階段:準備、開始、實施、鞏固
2. 五個組織層級的建立:TPM管理委員會、工廠級、部門級、車間級、基層
案例分享:TPM推進計劃表案例分享
第二講:零故障與設備效率改善
一、故障預防與零故障策略
故障種類:突發(fā)型、慢性型
1. 零故障的基本思考方向轉變
1)舊:設備一定會發(fā)生故障
2)新:設備可以零故障)
2. 故障原因分析
——小故障(復合原因)、中故障(復數(shù)原因)、大故障(單獨原因)
“人故意使設備發(fā)生障礙”:70%-80%的故障是由于人為因素造成(操作不當、維護不當?shù)龋?/p>
3. 設備故障的發(fā)生、發(fā)展規(guī)律
1)故障是一個從量變到質變的過程
2)發(fā)展過程:小缺陷、中缺陷、大缺陷、故障
4. 實現(xiàn)“零故障”五大對策:5S、嚴守條件、快速恢復、改進、技能提升
二、設備劣化管理與對策
1. 加速設備劣化的主要原因
——基礎工作執(zhí)行不到位:潤滑不良、灰塵沾污、螺栓松弛、受熱、潮濕、保溫不良
6. 設備劣化的對策:預防、檢測、消除
1)預防劣化:正確使用、精心維護、合理潤滑和改善維修 、日常點檢維護、改善維修
2)測定劣化:點檢檢查、故障診斷
3)消除劣化:適時修理、技術改造、更新設備
7. 劣化傾向管理
劣化傾向:設備原有功能的降低及喪失,以及設備的技術、經(jīng)濟性能的降低
1)確定項目
2)制定計劃
3)實施與記錄
4)分析和對策
三、設備效率改善
綜合指標:OEE設備綜合效率
1. 三個效率指針:時間開動率X、性能開動率Y、合格品率X
2. 設備綜合效率的計算方法
——時間稼動率、速度稼動率、純稼動率、性能稼動率、良率
公式:設備綜合效率=X×Y×Z×100%=OEE%
練習:稼動率計算案例演練
案例:2個案例展示設備綜合效率
3. 設備效率損失(Loss)的分類:計劃性、停止、性能、不良
4. TPM消除改善七大損失
——故障、調試、更換配件、加速損耗、檢查停機、速度損耗、廢品及維修
5. 影響OEE的六大損失
——停工故障、換裝調試、空轉停機、降速、生產(chǎn)次品、啟運過程
6. 設備綜合效率的五種分析方法
第一種:檢查表(Check list)
第二種:因果圖(魚刺圖)
第三種:PM分析法
第四種:排列圖(柏拉圖)
第五種:現(xiàn)場5WHY分析法
第三講:有效開展設備自主保全活動
解析:什么是自主保全?自主保全的意義?
1. 自主:和自己有關的業(yè)務,要用自己的能力
2. 保全:管理維護從而完好地管理設備
一、自主保全活動的體系建立
共識:自主保全是為了培養(yǎng)設備專家級操作員工而建立體系的活動
必要性:現(xiàn)場的人員、設備、環(huán)境管理的無規(guī)范、惡化和不受控
1. 遵守設備基本條件的活動:清掃、緊固、注油
2. 遵守設備使用條件的活動:日常保全
案例分享:人員、設備、環(huán)境管理的無規(guī)范、惡化和不受控的現(xiàn)象和影響
二、開展自主維護活動的六個步驟
第一步:5S
1. 設備初期清掃:點檢-》發(fā)現(xiàn)問題-》修復改善-》創(chuàng)造效益
清掃原因:發(fā)現(xiàn)故障、降速、品質異常、強制劣化的原因
注意事項:研究確定適合的清掃工具、與發(fā)生源對策一并執(zhí)行、確定清掃順序、清掃前的準備、安全活動
2. My Machine、My Area活動
3.設備、機構自主保全的管理方法
——旋轉設備、塔槽類設備、熱交換器類設備、管道與閥類、儀表設備
4. OPL(10分鐘教育):針對基礎、改善、事故等教育
第二步:發(fā)生源、困難部位對策
發(fā)生源:故障、污染、不良等發(fā)生源
困難部位:點檢、清掃、作業(yè)等困難的位置
1. 改善要點
1)發(fā)生源改善活動以徹底的[零泄露活動]為中心展開
2)困難部位改善以運行操作簡少化及方便性確保為中心展開
2. 活動流程
——制定活動計劃-現(xiàn)象調查-原因分析-改善分析-效果確認-維持管理-診斷
發(fā)生源分析的工具:5WHY
第三步:臨時標準的制定
——規(guī)范臨時標準的制度化、習慣化
案例分析:關于自主保全的案例分享
第四步:總檢查
1. 無遺漏地找出潛在的小缺陷
2. 自行修理小毛病
3. 保全部門修理復雜問題
第五步:自主檢查
第六步:標準化
——作業(yè)指導書、作業(yè)標準書、檢查基準書、作業(yè)日報、確認表等
三、自主維護的三大法寶
1. 將“堅持自主保養(yǎng)”作為生產(chǎn)部門的工作任務,把“自主保養(yǎng)”確定為公司的管理方針
2. 定期組織舉辦“自主保養(yǎng)”的成果交流會
3. 定期舉辦自主維修工作研討會,建立持續(xù)改善的機制
四、現(xiàn)場自主維護的目視管理實踐
目視管理實踐:利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺信息和感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動
1. 區(qū)域線:“天標”/“地標”/“臺標”等
2. 看板:傳統(tǒng)、數(shù)字化看板
案例分享:自主保全的實操案例分析
第四講:建立TPM自主保全的支撐——專業(yè)保全
一、設備管理的意義、目的
1. 意義:最少費用、最大化高備效益
2. 目的:設備故障最小化、縮短停止時間、降低保養(yǎng)費用
二、MTTR與MTBF計算公式
1. MTBF:整體運行時間/故障次數(shù)=反應設備的穩(wěn)定性和故障頻率
2. MTTR:修理時間總和/修理次數(shù)=反應設備工程技術人員響應和恢復設備的效率
三、設備全壽命周期管理與維修策略
1. 設備全壽命周期管理:設備開發(fā)前期-運行維護-報廢或改造升級
2. 設備維修的類型:事后、定期、狀態(tài)
——設備的ABC分類:A重點、B主要、C一般
A類設備:重點管理和維修對象,盡可能實現(xiàn)狀態(tài)監(jiān)測維修CBM
B類設備:以預防維修(PM)為主
C類設備:考慮維修的經(jīng)濟性,以事后維修(BM)為主
四、保全策略與計劃保全實施
計劃保全:通過保全部門全員參與的PM活動,提高設備可靠性的活動
1. 保全活動的分類:事后、預防、改良
2. 建立計劃保全的基本框架
1)提高設備效率的活動:延長MBTF、縮短MTTR
2)提高保全效率的活動:支緩活動、計劃保全、預防保全、改良保全、預知保全的研究
3. 推行計劃保全的步驟
1)自主保全支援建構
2)設備評價與現(xiàn)狀調查
3)劣化原因分析與改善
4)信息管理建構
5)定期保全機制建構
6)預知保全機構的建制
7)計劃保全的評價
4. 正確處理計劃保全和自主保全的關系
案例分享:在維持活動和改善活動中,計劃、自主保全的分工、職責定義
5. 設備管理評價指標
——OEE、故障件數(shù)、MTBF、MTTR、保全費、制造成本中保全費用占比、工時單耗、能源單耗
案例分享:專業(yè)保全的實操案例分析
第五講:強化預防維修,構建設備點檢制
一、設備點檢制、專職點檢員
1. 設備點檢制:預防性檢查,點檢員在點檢實施中的核心作用
2. 點檢員:四大員
1)設備的基層管理人員
2)設備技術狀態(tài)診斷員
3)設備檢修質量監(jiān)督員
4)設備維修費用控制員
二、“三位一體”點檢制
1. 崗位操作員的日常點檢
2. 專業(yè)點檢員的定期點檢
3. 專業(yè)技術人員的精密點檢
三、設備點檢制的實施要點與優(yōu)化策略
1. 設備點檢制的“八定”
——定點、定法、定標、定人、定期、定計劃、定記錄、定流程
2. 設備點檢制的六大要求
——定點記錄、定標處理、定期分析、定項設計、定人改進、系統(tǒng)總結
3. 設備點檢管理四大標準
——維修技術標準、點檢標準、給油脂標準、維修作業(yè)標準
案例分享:點檢制的實操案例分析
四、設備保障安全無事故的五層防護體制
第一層:崗位運行人員負責的日常巡(點)檢
——發(fā)現(xiàn)異常、排除小故障、進行小維修
第二層:專業(yè)點檢員的定期點檢
第三層:專業(yè)技術人員的精密點檢
第四層:技術診斷與劣化傾向管理
第五層:精度測試檢查
第六講:積極開展課題攻關活動
全員參與改善提案活動:團隊建設/員工參與、激發(fā)主人翁精神、通過消除浪費和關注客戶達到不斷完善的目的、培養(yǎng)多技能員工、提高效率
一、提案改善活動的組織和制度
1. 設立提案改善委員會
2. 建立提案改善的流程體系
二、提案改善的范圍
1. 經(jīng)營管理制度之改善
2. 操作、檢測或其它一切作業(yè)程序或動作程序之改善
3. 工廠布置之改善
4. 治具、模具、工具等之改善
5. 設備自動化、省力化、省人化及省時化之改善
6. 產(chǎn)品品質、服務品質或設計之改善
7. 物料、零件、產(chǎn)品等搬運方法之改善
8. 原物料之節(jié)省、廢料之降低或利用以及能源節(jié)約等成本費用降低之改善
9. 工作環(huán)境之改善
10. 安全衛(wèi)生之改善
11. 其它有利于公司經(jīng)營等事項
三、提案改善的入手點:從管理中的問題點開始
1. 購買及使用方面
2. 物流及搬運方面
3. 作業(yè)動作方面
4. 作業(yè)過程方面
5. 管理業(yè)務方面
6. 事務管理方面
7. 安全及5S方面
四、提案改善的推行要點
1. 提案改善的審查要點:激勵政策、公平公正公開
2. 提案改善要點
1)實施提案改善的主管應具備的條件
2)事務局(干事)的主要工作
3)提案改善的主要指標
4)提案改善陷入低潮的原因
5)使提案改善活潑化
第七講:創(chuàng)新驅動與數(shù)字化管理
一、營造持續(xù)變革的氛圍
1. 容忍犯錯,拒絕不變革
2. 積極鼓勵創(chuàng)新
3. 大膽暴露問題
4. “三現(xiàn)主義”:現(xiàn)場、現(xiàn)時、現(xiàn)物
5. 激勵強于罰款
6. 改善活動評價與展示
1)評價
——改善參與率和人均改善件數(shù)、每月評出一位創(chuàng)新能力強的員工作為“改善之星”、及時獎勵
2)展示
——改善事例應該在公開的場合大力展示、召開改善事例交流發(fā)表會、獨立展示優(yōu)秀改善事例(設立景點)、制作改善宣傳專欄等、組織參觀優(yōu)秀的改善景點
案例分享:全員提案改善的案例分享,規(guī)范建立、效果展現(xiàn)
二、設備的智能化、數(shù)字化發(fā)展趨勢
1. 工業(yè)4.0、中國智能制造2025的發(fā)展歷程
2. 設備智能化、數(shù)字化車間改造論證、實施步驟、要點
案例分享:智能制造轉型升級的案例
王老師
王志高老師 生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng)性解決問題專家
20年生產(chǎn)管理實戰(zhàn)經(jīng)驗
高級企業(yè)培訓師
中國電源學會委員
現(xiàn)任:經(jīng)緯達科技集團(綜合型高新技術企業(yè)) | 集團副總經(jīng)理
曾任:富士康集團(世界500強) | 研發(fā)、工程、質量經(jīng)理
擅長領域:生產(chǎn)管理、現(xiàn)場管理、精益六西格瑪、智能制造、八大浪費、TPM、TQM、TWI……
——術業(yè)有專攻——
? 12年汽車體系供應體系構建:從0到1建立汽車項目的產(chǎn)品線、體系、組織、能力,10年期間逐步獲得國內外30+頭部客戶的認可,包括寶馬、保時捷、奧迪、上汽、長安等;
? 2項專業(yè)證書:機械工程國家高級工程師、PgMP(項目集群管理專家)全球認證
? 10個專利授權與發(fā)明:個人獲得8項實用新型專利和2項發(fā)明專利,涵蓋機器、物料、生產(chǎn)等10+個領域與行業(yè);
——桃李滿天下——
? 4200+精益生產(chǎn)人才培育:六西格瑪黑帶,分批培訓的黑帶人員30+人,綠帶200+人,黃帶4000+人,針對制造型企業(yè)累計輸出32門課程,組織超100場針對性培訓,累積參訓10+萬人次;同時輔導培訓并認證通過20名內部講師;主導和輔導多個六西格瑪和精益改善項目推動,受訓學員累計輸出有效創(chuàng)新、提案改善超1000個,累計六西格瑪專案改善總效益超過1億人民幣;
? 多家企業(yè)/高校特邀講師:富士康集團第一批六西格瑪高級講師、經(jīng)緯達科技集團高級講師;西南財經(jīng)大學、四川電子機械學院、西南科技大學特邀講師,累計授課400+期;
實戰(zhàn)經(jīng)驗:
王志高老師是一名制造型企業(yè)經(jīng)營管理、精益生產(chǎn)、品質體系、六西格瑪、智能制造升級綜合專業(yè)型人才,具備全程主導為企業(yè)建立ISO9000、ISO4001、IATF16949、ISO45001等體系的能力,熟悉汽車行業(yè)VDA6.3、VDA6.5等體系運行,并持續(xù)在企業(yè)內組織團隊進行培訓和項目輔導落地。
?【生產(chǎn)制造流程優(yōu)化】具備制造型企業(yè)從傳統(tǒng)生產(chǎn)模式向智能制造生產(chǎn)模式轉型升級全程的統(tǒng)籌、操作、落地經(jīng)驗,幫助企業(yè)獲智能制造轉型升級標干企業(yè)稱號
案例1:解決生產(chǎn)自動化問題,實現(xiàn)智能自動化“2實現(xiàn)”+“2突破”
——負責經(jīng)緯達集團國家項目5G網(wǎng)絡通訊磁性器件智能制造新模式項目,主導全流程非標自動化設備開發(fā)及智能制造新模式導入
★成果:突破全球網(wǎng)變行業(yè)的工序自動化瓶頸,實現(xiàn)生產(chǎn)從傳統(tǒng)生產(chǎn)模式向智能制造新模式轉型升級,實現(xiàn)全流程關鍵工序自動化開發(fā)及量產(chǎn)應用,增加銷售額2100萬美元每年,實現(xiàn)自動化程度最高,細分市場全球出貨量第一目標,獲項目支持資金508萬;建立1個數(shù)字化車間,突破全球行業(yè)內3項關鍵短板工藝進行智能裝備的設計開發(fā),核心智能制造裝備開發(fā)共計300余臺套;團隊申報發(fā)明專利2項,軟件著作權3項,形成行業(yè)/企業(yè)標準草案3項;
案例2:解決生產(chǎn)流程優(yōu)化問題,實現(xiàn)企業(yè)量產(chǎn)達成率提升70%
——為富士康創(chuàng)建首個從新產(chǎn)品開發(fā)到EOL全生命周期管理系統(tǒng)(PLM產(chǎn)品全生命周期管理);建立和完善新產(chǎn)品開發(fā)流程
★成果:通過項目管理和流程優(yōu)化,將富士康事業(yè)群模具T3量產(chǎn)達成率(第3次試模達到量產(chǎn)水準)由10%提升到85%。
案例3:解決企業(yè)模式改善問題,實現(xiàn)企業(yè)5項榮譽達成+1000萬項目資金申報成功
——為經(jīng)緯達集團建立企業(yè)創(chuàng)新管理辦法和激勵機制,制定全員提案改善流程機制,制定專利申請管理、激勵、考核指標,大幅提升公司專利申請及授權量
★成果:幫助原以純手工作業(yè)的代加工企業(yè)經(jīng)緯達集團陸續(xù)獲得四川省技術中心稱號、高新科技企業(yè)稱號、綿陽市智能化改造先進單位、中國電子元件企業(yè)百強、專精特新“小巨人”企業(yè)稱號;同時協(xié)助集團重大項目申報,為企業(yè)爭取國家項目資金,主導和參與項目獲得資金合計超過1000萬。
?【客戶管理審核優(yōu)化】累積國內外大客戶的標準要求,對企業(yè)差距的分析、應審應對方式、改善對策、問題關閉、持續(xù)改善等有豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗
案例1:解決審核體系單一問題,建立10+項運營體系
——主導經(jīng)緯達集團在原ISO9000體系基礎上,逐步建立運行ISO14000、QC080000、IATFTF16949、ISO45001等10+個體系,并將各類體系融合在一份體系文件中運行,滿足了不同客戶對各類體系的要求和審核
★成果:規(guī)范公司健康發(fā)展,為企業(yè)客戶資源開發(fā)和后續(xù)每年平均30%的增長打下堅實基礎;
案例2:解決關鍵客戶空缺問題,開拓車企合作首創(chuàng)記錄
——主導經(jīng)緯達集團關鍵客戶及項目引進,通過寶馬客戶審核驗證并量產(chǎn),成為國內同業(yè)界首家與國際知名車企合作的制造商,以此為標桿,之后陸續(xù)與奧迪、保時捷、Bourns、Wurth、上汽、長安、寧德時代、BYD等更多國內外車企合作;
案例3:解決客戶審核問題,助力一次性應審通過率達98%
——收集并建立超20家典型國內外大客戶的審核標準和要求,為經(jīng)緯達集團主導對接并順利通過審核國外客戶包括大眾、保時捷、賓利、奧迪、博士、利爾、伯恩氏、伍爾特等,國內客戶包括海康、大華、比亞迪、寧德時代、TP-LINK、諾瓦星云等國內外大客戶,應審客戶超300次,一次應審通過率達98%以上;培訓和建立3個公司可獨立自主應對客戶審核的團隊;
部分服務客戶(高復購率):
制造型企業(yè):富士康集團(90期)、華為(4期)、長虹集團(3期)、九州集團(3期)、深圳共進(3期)、深圳普聯(lián)(4期)、海康(4期)、大華(3期)等
電子器件企業(yè):經(jīng)緯達集團(110期)、臺灣永馳科技(10期)、深圳宏豐光城(20期)、四川偉成科技(40期)、綿陽鴻強科技(30期)、四川縱橫達科技(15期)、深圳索瑞達科技(3期)、重慶環(huán)美科技(3期)、敦源科技(10期)等
加工類企業(yè):富士康NWE事業(yè)群(20期)、浩進電子(10期)、一致電子(3期)、豐強(5期)、健升(5期)等
高校:西南財經(jīng)大學(10期)、西南科技大學(12期)、四川電子機械職業(yè)學院(15期)
主講課程:
《精益生產(chǎn)管理踐行與務實》
《汽車行業(yè)VDA6.3與VDA6.5審核體系》
《汽車行業(yè)六大核心工具》
《六西格瑪綠帶系列工具應用》
《項目管理工具應用及務實》
《TPM設備全面生產(chǎn)維護與數(shù)字化管理》
授課風格:
★ 互動深入,精準反饋:高頻互動激發(fā)學員參與,即時反饋學習成效,確保專注與深刻理解
★ 實踐導向,快速落地:融合豐富實踐案例,提供實戰(zhàn)表單,助力知識快速轉化為實際能力
★ 課程咨詢,知行合一:結合課程與項目咨詢,助力企業(yè)理論與實踐結合,驅動業(yè)務成果
★ 多元教學,寓教于樂:靈活采用多種教學方法,營造輕松氛圍,讓學習在快樂中高效進行
部分客戶評價:
志高老師是富士康最早一批六西格瑪黑帶,那時候非常稀缺,外面只能請到來自美國的專業(yè)老師,公司花了很大代價培訓前期的這幾個人,結果沒有讓公司失望,志高老師在集團擔任六西格瑪?shù)膶iT講師,培養(yǎng)了一批又一批六西格瑪黃帶、綠帶、黑帶人員,也承擔了很多六西格瑪?shù)捻椖浚诟皇靠凳侵v結果的企業(yè),課程確實很落地,以拿結果為導向,所以課程實踐性很強,能拿結果,這很重要。
——富士康科技集團 事業(yè)部總經(jīng)理 黃元德
志高的課程邏輯性很強,條理清晰,能夠深入淺出的講授課程內容,特別有代入感,整個課程中會被老師的邏輯和講授牽引著一步步聽下去,同時針對學習的知識點,他會增加實踐練習和輔導,學習轉化能力強,這個課程讓管理者同時來學比較好。
——富士康科技集團 事業(yè)部總經(jīng)理 陳國球
志高老師是集團目前唯一的高級講師。2012年當時懂得并能夠教授六西格瑪?shù)娜司褪侵靖呃蠋熞粋€,正因志高老師帶領下,讓寶馬客戶看到我們的專業(yè)性,我們把握并獲得第一汽車客戶,成為當時國內行業(yè)里最早也是唯一進入高端車用的企業(yè)。后來又陸續(xù)引進大眾、保時捷、賓利、奧迪、博士、利爾、伯恩氏、伍爾特、BYD、寧德時代、等汽車新能源的大客戶,為公司持續(xù)的快速成長打下堅實的基礎。我們意識到人才團隊是公司最大的資本,需要團隊同時來學習,才能真正讓企業(yè)做大做強,必須要體系、流程、標準,更要有團隊的能力支撐,所以由志高老師主導選拔、培育、建立內部講師團隊,建立企業(yè)培訓計劃和能力矩陣,定期梳理各團隊的能力差距,根據(jù)客戶和公司發(fā)展需要制定系統(tǒng)培訓、考核計劃。志高的老師課成體系,同時也有單獨的能力建設課程,而且非常落地,還是感謝志高老師這么多年為公司的付出。
——經(jīng)緯達科技集團 集團董事長 王強
王老師的教學水平很高,課堂總是充滿活力和趣味,用生動的案例和有趣的互動讓學習變得不再枯燥,老師的專業(yè)知識沉淀深厚,教學方法獨特,授課方式很靈活,總能用簡潔明了的語言把晦澀的知識講的通俗易懂,不斷在引導和討論中讓學員探索、思考和總結,學員能感受到的學習的樂趣和成長的喜悅,王老師熱情,善良和敬業(yè)精神感染到我們。
——長虹集團 智能制造事業(yè)部總監(jiān) 巫華
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