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課程背景：

作為制造企業，設備作為最重要的生產要素和資源，其競爭力的高低將直接決定了質量、效率和效益。某些企業，設備是其重要的核心競爭力。因此，需要推行TPM(全面設備管理）。

TPM(全面設備管理）是一種根本性改進活動，它需要組織內全員參與。如果一個組織能完整地實現TPM(全面設備管理），那么就會明顯提高它的生產力、質量和降低成本。隨著自動化和設備越來越多的代替人類從事生產任務，生產和辦公室設備越來越多地影響到生產力、質量、成本、交貨期、安全和雇員的士氣。然而，在一個傳統的工廠里，許多設備沒有進行很好地維護。忽略設備維護會造成千百萬元的長期損失，并且在尋找和處理故障方面會浪費很多時間。

本高級TPM(全面設備管理）實戰課程將引導學員通過現場調研，把握企業形形色色浪費，發現所導致的企業成本增加的要因，同時應用分析問題的技能、掌握降低成本的技巧，來改善現場的不良現象，包括改善整體生產、改善設備生產率、改善產品質量及改善操作及保養成本，從而有效降低因管理不善而導致的各種浪費，創造更多利潤，讓企業更具有生存的競爭力。

本培訓將視學員基礎水平，理論學習簡單，重點在于結合案例如何實用和操作。

培訓目標：

1）了解TPM(全面設備管理）對企業的重要意義和涵義。

2）系統掌握TPM(全面設備管理）的推進方法，在企業能領導推行TPM(全面設備管理）。

3）掌握設備總浪費分析方法和效率計算（OEE），達到顯著提高OEE。

4）掌握設備FMEA分析方法，真正從預防角度達到設備安全“零事故”。

5）建立一套系統設備維護表格并基于維修記錄分析大幅度提高設備可靠性和水平

6）掌握分析浪費的方法，從而達成減低成本和提高效益

培訓對象：

企業生產部、設備管理部經理/主管/工程師/現場班組長及相關中高階管理人員以及對TPM(全面設備管理）推行感興趣之人士等。

課程大綱：

第一講、TPM(全面設備管理）活動簡介

1.1 什么是TPM(全面設備管理）？

1.2 TPM(全面設備管理）定義八個要素

1.3 TPM(全面設備管理）發展史及趨勢

1.4 開展TPM(全面設備管理）的巨大作用

1.5 TPM(全面設備管理）八大支柱

1.6 自主保全

1.7 TPM(全面設備管理）與TQM、JIT的關系

1.8 全員生產維修的開展過程

1.9 設備點檢

第二講、如何成功推行TPM(全面設備管理）活動

2.1 推行定位和規劃

2.2 選擇合作伙伴

2.3 推進組織

2.4 管理文化診斷

2.5 建立流程

2.6 項目選擇和人員選擇

2.7 推進過程管理

2.8 持續推行

第三講、TPM(全面設備管理）活動精髓

3.1 TPM(全面設備管理）活動八大支柱介紹

1）品質保全

2) 自主保全

3) 專業保全

4) 初期改善

5) 個別改善

6) 事務改善

7) 環境改善

8) 人才培育

3.2 TPM(全面設備管理）活動的理解與重點推進的3個方面

1) 全員參與的改善活動

2) 自主保全分科活動

3) 效率改善分科活動

第四講 如何提高設備綜合效率（OEE）

4.1 完全有效生產率（TEEP）

4.2 設備綜合效率（OEE）

4.3 有關設備效率其它術語

4.4 設備效率的計算

4.5 四類不同加工類型的計算

4.6 設備損失分析和改善

－提高設備開動比率

－提高設備性能比率

－提高質量合格率

4.6.1 設備損失

1）阻礙設備效率化的八大損失

2）阻礙人的效率化的五大損失

3）其它三大損失

4.6.2 如何降低損失

1）降低計劃性損失

2）降低外部因素損失

3）降低故障損失

4）降低等待損失

5）降低臨時小停機損失

4.7 OEE水平表

第五講、設備效率提高改善方法

5.1 流程價值分析方法

1）設備采購流程分析

2）設備使用操作和維護報養流程分析

3) 設備維修流程分析

5.2 因果和因果矩陣分析法

5.3 二八原則

5.4 設備目視管理和“6S”管理

1）設備目視管理

2）設備“6S”管理

第六講：SMED――設備快速切換

1、小批批量和多品種現實

2、生產切換時間浪費分析

內部時間和外部時間

3、切換優化

4、案例分析

第七章：設備零故障管理方法——防錯法

一、防錯概述

1.1 設備零故障

1.2 防錯防呆的目的、種類與作用

1.3對待失誤的兩種認識

1.4傳統檢驗法與Poka Yoke的區別

1.5三種基本的檢查方法

1.6日常防錯技術的運用案例

1.7心理測試：你會出錯嗎？

二、防錯技術

2.1 防錯的三個等級

2.2 防錯法的四類防錯模式

－有形防錯

－有序防錯A

－編組與記數式防錯

－信息加強防錯

2.3 防錯法十大應用原理

2.4 故障樹分析(FTA)實例講解

2.5 防錯裝置

2.6 防錯法應用案例分析

第八講 設備可靠性和維護管理

8.1 設備功能結構樹

8.2 工藝過程FMEA

8.3 設備故障樹分析FTA、設備SFMEA、

8.4 設備FMEA與預防

8.5 以可靠性為中心的維修管理（RCM）

8.6 可靠度（MTBF）

8.7 維修大策略的劃分

8.8 幾種常用維修模式的界定

8.9 維修策略與模式的組合

8.10 流程工業組合維修模式設計案例

8.11 現場信息的采集、診斷和 分析

8.12 維修行為的規范化

第九講、設備改善案例分享和現場交流與研討

9.1 國內某航天公司設備現場管理分享

9.2 三星機電設備管理案例分享

9.3 寶鋼公司如何進行設備管理

9.4 某公司降低設備故障率案例

9.5 某公司降低萬元產值設備故障停機時間案例

何老師

名課堂特聘專家，

精益六西格瑪黑帶大師 質量管理專家 工商管理博士

北大經濟管理學院 北大生產力研究中心

清華大學總裁研修班 全國高科工委等單位特聘實戰派教授

北大生產力研究中心高級研究員

先后在世界500強外資企業(三洋、松下、飛利浦）任品質、研發和生產等部門經理、總監等要職,并有過多年廠長、總經理職務之管理經驗。

有超過10年歐、美、日大型知名企業高層品質管理經驗和精益六西格瑪推行經驗。主要特長是長期推行精益六西格瑪實戰經驗。

實戰型教練，“教練型專家，專家型教練”。

何博士一方面長期從品質、工程和生產管理一線練就一身功夫，另一方面又對精益生產和六西格瑪進行系統地研究。能同時為企業提供精益生產、六西格瑪、精益六西格瑪、六西格瑪設計培訓和咨詢解決方案。有世界500強企業10年品質和工程中高管理副總職位管理經驗、5年研發和生產高層管理經驗，3年公司全面管理經驗。最近十年潛心研究精益六西格瑪在國內企業應用。培訓和咨詢中國科學院生物物理研究所、廣州本田、美國TTM、中國科學院微子研究所、中國物理研究院、上海通用電氣、小松中國公司、中國南車集團、中興通信、三洋光電、飛利浦、海爾集團、四川航天集團、武漢中煙集團、香港信利半導體集團、中國建材集團、魯西化工、招商銀行、三一重工、山東圣陽電源、航天科技集團、深圳移動、臺達、河北電力總公司等數百家企業。

何博士輔導精益六西格瑪項目超過1000多個，培訓黑帶1000多名，綠帶2000人。輔導的項目為企業創造經濟收益超過20億元人民幣。

何教練歷經精益六西格瑪管理導入、六西格瑪黑帶、六西格瑪綠帶、精益生產、現場管理、試驗設計（DOE）、價值工程、創造性解決問題方法（TRIZ）、全面設備管理（TPM）、防錯法、工業工程（IE）、失效模式分析（FMEA）、質量功能展開（QFD）、統計過程控制（SPC）、全面質量管理（TQM）、質量成本、TS16949、MINITATB應用等等專場培訓超過數百場次，學員數萬人。

培訓和咨詢過的部分企業名單（排名不分先后）：

中國科學院生物物理研究所中國物理研究院

中科院微電子研究所香港信利半導體集團

菲利浦深圳公司海爾集團

韓國三星電子有限公司四川航天科技集團

河北電力集團武漢中煙集團

貴州中煙集團上海寶鋼集團

太原鋼鐵集團日本富士通

香港雅剛電子有限公司山東圣陽電源

平安保險中科北控

記憶科技深圳公司成都航天醫院

富士康集團馳源電子有限公司

中海油臺達電子

東莞信濃馬達中國建材集團

深圳移動東莞移動

佛山移動珠海晨新科技有限公司

翼東水泥魯西化工

三洋光電惠州公司SANYO電機有限公司

艾默生深圳有限公司東芝磁存儲有限公司

東菱集團航天科技集團

航嘉電源有限公司力可興電池有限公司

招商銀行華星光電子有限公司

臺灣光寶集團692廠

三一重工中聯重工

聯想集團三一重工

中石化深圳新飛通光電子有限公司

北京四方科技美國開利中國公司

貝迪印刷（深圳）有限公司航天賓館

阿諾德磁材（深圳）有限公司中建國際貿易

APPLE中國公司航天醫院

滄州化工惠州德賽集團

廣西移動廣東移動

中國南車集團長沙航空技術學院培訓中心

小松中國公司貝格涂料（廣州公司

中國建材進出口貿易總公司……

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